回收乙酸甲酯的技术改造

技术改造的内容:(1)将高压吸收塔下段的15层浮阀塔盘更换成高效散堆填料,洗涤乙酸的量提高至29 t/h。(2)将原常压洗涤塔继续作为氧化过程系统的备用释放通道,增加一个传质传热效果更好的常压洗涤塔,有效回收尾气中的乙酸甲酯。(3)更换原来处理能力较低的回收塔。由此使大部分原材料得到回收利用,单耗节省脱盐水1.5 t,乙酸降低3.5 kg,PX降低1.6 kg,装置实现低能、低耗以及绿色运行。     

PTA装置氧化反应过程的优化

在PTA装置氧化反应过程模型和反应器尾气COx关联模型的基础上,利用基于相位角粒子群算法,对PX氧化反应过程的操作参数进行了优化,并根据离线优化结果对装置进行了调优,在满足产品品质的前提下,降低了尾气COx含量,从而降低了乙酸和PX的燃烧单耗。     

延安石油聚丙烯装置改造促进丙烯回收

聚丙烯装置尾气改造项目采用的冷凝工艺技术具有流程简单、占地少、能耗低等优点。具体工艺是将尾气中的丙烯回收至60万 t／a 气体分馏装置原料罐中充当进料,对聚丙烯装置尾气中的丙烯进行回收利用,以降低装置的丙烯单耗,提高经济效益。     

聚丙烯装置尾气系统问题分析及对策

聚丙烯装置已运行五年,通过对全年丙烯单耗计算,发现丙烯单耗较高,导致聚丙烯生产成本较高。通过装置实际运行情况分析,发现丙烯单耗高的主要原因之一是尾气回收系统尾气排放量大,且尾气中丙烯含量高。对如何降低丙烯尾气排放进行论述,减少丙烯损失,降低聚丙烯产品生产成本。     

降低PTA生产中PX单耗的探讨

介绍高负荷PTA生产中降低PX单耗的途径。优化氧化反应条件有降低反应温度 ,调节催化剂配比 ,调整反应器内间隔板的间距 ,改变搅拌机桨叶的结构和形状 ,采用双回流技术 ,提高精制母固液回收率 ,把氧化母液循环率控制在 85 %～90 %等等。在 2 0 0 1年上半年使PX的单耗由前年的 660 .5 5kg降至 65 9.66kg     

先进控制系统在PX氧化反应过程中的应用

洛阳石化PTA装置应用DMC plus先进控制技术,在PX氧化反应过程中成功建立多变量预测系统,先进控制投用率达到99.5%以上,该系统优化了TA产品品质控制和原辅料消耗,使关键被控变量标准偏差下降20%以上,同时也使装置的乙酸单耗下降0.9 kg。     

聚乙烯装置驰放气的回收利用

针对神华包头气相法聚乙烯装置中排放至火炬系统的尾气含有22%左右的C2以上烯烃组分无法回收的现状,通过对国内现存的膜分离技术、深冷分离、GPE、PSA以及组合方案的技术路线与经济性比较,选择一种适合包头烯烃厂目前运行状况的回收方案,根据实际排放数据计算烯烃回收利用率,乙烯回收81kg/h,1-丁烯单耗由0.093t/t降至0.091t/t,异戊烷单耗由1.7kg/t降至1.52kg/t,回收乙烯的同时减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗,并对此方案进行初步经济性分析。     

膜分离与无动力深冷分离技术在聚乙烯尾气回收上的应用

聚乙烯装置生产出的气体中含有烃类,气体中的部分烃类和氮气被直接排放到火炬中形成了浪费。介绍了目前常用的尾气回收方法,并针对某公司45万t/a聚乙烯装置的实际生产情况,选用合适工艺对该装置的尾气回收系统进行改造。改造后对尾气回收效果进行了标定测算,尾气回收效果达到设计值,能够有效降低全装置的物耗、能耗和异戊烷单耗,很大程度提高了企业的经济效益。     

延安石油化工厂聚丙烯装置改造促进丙烯回收

<正>延安石油化工厂聚丙烯装置每年排放尾气约4 800 t,其中含有80%的丙烯成分。目前这部分尾气被作为燃烧气燃烧,造成能源的极大浪费,同时导致丙烯单耗一直居高不下。为了最大限度提高能源利用率,将尾气变废为宝,该厂对多种工艺方案进行分析和综合对比,最终确定采取冷凝工艺技术对聚丙烯装置尾气进行回收利用。冷凝工艺技术具有流程简单、占地少、能耗低等优点。具体工艺是将尾气中的丙烯回收至气体分馏装置的原料罐中充     

保险粉装置SO2尾气处理新工艺

采用N-甲基吡咯烷酮净化吸收保险粉装置尾气,再经分子筛转轮吸附处理,对200kt/a保险粉装置原CH3OH吸收SO2尾气流程进行了技术改进,使尾气中SO2和CH3OH的体积分数控制在10×10-6、150×10-6以下,原料SO2、CH3OH的单耗分别下降26、30 kg/t,保险粉的生产成本下降约150元/t,提高了经济效益,实现了达标排放,降低了生产成本.     

天津PTA装置扩产改造

论述该装置第一阶段扩产改造情况。总体目标为原设计负荷的113%,年生产能力达30万t/a。通过理论计算和实际运行经验以及大流量实验,对5个系统进行改造。改造后产量近40t/h;单耗:PX,652kg;AcOH,46kg;综合能耗,164.7kg;产品质量全部达到优级品。     

PTA生产中降低醋酸消耗的探讨

扬子石化PTA装置的醋酸消耗经历了从100kg/t—68kg/t—54kg/t的历程。降低醋酸消耗的技术有诸如加大单台反应器能力、采用DCS控制、中低温氧化技术、新型专用设备、共沸精馏技术等。扬子石化采用降温操作、共沸精馏和副产物回收利用,使醋酸消耗降至54kg/t。但此指标距先进水平仍有差距,正努力调优工艺,改造设备,力争把醋酸消耗降至44kg/t。     

磷酸二铵装置扩能后尾气洗涤系统的技术改造

针对甘肃瓮福公司的磷铵装置扩能改造后尾气洗涤系统严重超负荷、氨逸出率高等问题,对尾气洗涤系统进行了改造。通过新增干燥尾气洗涤系统,将造粒系统尾洗和干燥系统尾洗分开设置,氨耗由245 kg/t下降至217 kg/t,氨排放量由1.14kg/h下降为0.25kg/h,粉尘排放质量浓度由87.3 mg/m3下降为62.5 mg/m3。     

PTA生产中PX和AcOH储存降耗的探讨

从泄漏损耗和蒸发损耗等方面分析了PTA生产中的2种主要原料PX和AcOH储存过程中产生损耗的原因。介绍了损耗的计算方法和采取的降耗措施。     

精对苯二甲酸装置乙酸甲酯回收与利用

介绍了精对苯二甲酸装置对二甲苯氧化反应过程中副产物乙酸甲酯回收与利用，乙酸甲酯回收不仅可以减少排放到大气和污水中的有机物，而且可以返回到氧化反应系统，改善反应状况，降低醋酸消耗。     

PX氧化反应段工艺条件的优化研究

根据实验测取的对二甲苯氧化反应动力学关系与数据,建立了Amoco工业氧化反应器和冷凝器的全混流模型,用以考察反应器特性。计算表明,进料m(AcOH)/m(PX)增加、催化剂用量增加、含水量减少有利于提高TA收率和反应转化率,降低4 CBA液相浓度,但副反应加剧。根据计算结果给出了优化了的Amoco工艺条件:m(AcOH)/m(PX)=3～3.5、进口催化剂w(Co)=(300～350)×10-6、w(H2O)=13%～15%。     

5kt/a液体二氧化硫装置的工艺设计与设备选型

介绍了5 kt/a液体二氧化硫装置工艺设计和设备选型情况。该装置采用柠檬酸钠法工艺,工艺参数选择合理、设备选型得当,目前已稳定运行1年多时间,各项工艺指标均达到或超过设计值。实际消耗硫磺0.45 t/t、电110kWh/t、柠檬酸10kg/t、纯碱18kg/t、0.3～0.4 MPa蒸汽0.4 t/t。探讨了设计生产中...     

丙烷脱氢反应气分离提纯丙烯和氢气过程严格模拟与能效评估

丙烷脱氢(PDH)是生产丙烯产品的重要方式之一,丙烷脱氢反应气组分复杂,为获得聚合级丙烯和纯度不小于99.90 mol/mol的氢气产品,在Aspen软件中对丙烷脱氢反应气分离和富氢尾气回收氢气的过程进行建模和模拟,分离过程包括醇胺脱碳、压缩深冷、脱乙烷、丙烯精馏和变压吸附单元。为了合理利用丙烯精馏塔的能量,对丙烯精馏塔进行能量集成,采用变压吸附工艺回收氢气并对分离过程工艺参数进行灵敏度分析及优化工艺参数,以提高经济性和能效。模拟结果可得到符合要求的丙烯和氢气产品,单位产品能耗分别为267.46 kg标准油/t丙烯产品,474.44 kg标准油/t氢气产品。