加工工艺对机械零部件加工精度的影响及优化措施

现代社会对机械零部件加工精度的要求越来越高,而要提高零部件加工精度,确保加工工艺科学合理性十分重要。当下影响机械零部件加工精度的因素主要来自内部与外部两个方面,其中内部影响因素有机械加工设备自身的误差、机床加工设备磨损以及人员操作管理问题,外部影响因素有热变形因素、受力因素,为了进一步提高零部件加工精度,需要从降低外部因素对加工过程的影响、加强对加工温度的管控以及强化加工工艺水平三个方面进行加工工艺优化。     

浅谈机械加工质量的影响因素及其控制

从加工精度和加工表面质量两个方面论述了机械加工质量内涵,重点讨论影响机械加工精度和表面质量的误差因素及其控制方法。     

机械加工工艺对加工精度的影响分析

进行机械加工时,许多因素都有可能影响最终的加工精度。因此,从各个方面尽量减少对机械加工精度的影响,是增加加工精度的最终目标。本文主要从三个方面分析了机械加工工艺对加工精度的影响,即工艺系统的几何精度、受力变形和热变形三个方面,并提出了一些有效的处理措施。     

楼梯扶手弯头数控加工方法的精度分析

针对应用数控机床加工楼梯扶手弯头时,影响楼梯扶手弯头加工精度因素的问题,从影响机床的精度因素方面,影响机床刀具和工件之间的相对位移关系因素中的刀具半径补偿功能及欠切量、过切量等方面,分析了影响楼梯扶手弯头加工精度的原因,并对具体原因提出了相关的解决措施。     

影响自动编程的数控加工精度的某些因素

探讨了在自动编程加工零件的情况下，影响数控加工精度的一些重要因素。通过分析影响加工精度的因素，用以自动编程加工时能有效提高数控加工的零件精度。     

数控机床在模具业的发展现状浅议

通过分析影响模具加工的因素,进而探讨了影响数控机床加工精度的限制条件,从速度和精度上找到适合模具加工的机床的最佳配置。     

脉冲电流电解加工和电解去毛刺的机理分析

本文论述了脉冲电液电解加工和电解去毛刺两种加工方法 ,旨在提高加工精度的数学理论分析。由于加工间隙是直接影响加工精度的 ,本文得出了在两种加工条件下 ,各个加工工艺参数对加工间隙的数学关系式 ,从本质上确定了为提高加工精度 ,所要控制的工艺参数因素及其对精度指标的数学关系     

基于机械加工技术的金属零件加工精度研究

在对金属零件进行机械加工的过程中,控制加工精度具有重要意义。受力因素、热变因素及内部因素是影响金属零件加工精度的重要因素。要想有效控制金属零件的加工精度,就应做好设备选型,确定好加工路线,完善切削加工技术,正确选择切削液,控制好加工流程,关注各项措施的具体反馈并及时调整。     

影响发夹模具曲面加工精度的工艺因素及对策

发夹模具是当前模具行业中竞争比较激烈的模具之一,如何提高发夹模具曲面加工精度成为我们关注的焦点。本文从发夹模具加工工艺的角度出发,寻找影响发夹模具曲面加工精度的因素,针对其影响因素提出了改进的措施,提高了发夹模具曲面加工精度。     

浅谈提高快走丝线切割机床加工精度的主要途径

随着科学技术的迅猛发展,电火花加工技术已经越来越普遍,快走丝线切割机床是我国应用非常广泛的电火花加工设备之一。提高加工精度是线切割机床加工中一个非常重要的性能,而要提高加工精度,首先要弄清影响它的主要因素,其中机床自身品质的好坏和工艺方法是影响其加工精度的两大因素。     

共形薄壁腔体结构件机械加工技术研究

文中以某机载产品的典型共形薄壁腔体结构件为研制载体,分析了在薄壁件机械加工中影响其加工质量和加工效率的一些重要因素,研究重点包括工艺策略、刀具选择、应力释放及装夹方式等。总结了提高共形薄壁件加工精度和控制变形量的工艺优化方法和实施措施,并通过试验加工,验证了该工艺优化方法和工艺措施的有效性。     

基于激光测量的预补偿控制精密加工技术

文章介绍了一种无需精密机床的精密加工技术,其实质是在机械加工中运用了预补偿控制新技术。讨论了预补偿控制技术的５个基本方面和铣平面与镗孔两个实例论证。也介绍了预寂偿控制技术的前沿研究状态。     

球头铣刀高速铣削玻壳屏凸模表面粗糙度研究

通过用球头铣刀在屏凸模型面做切削试验,研究高速铣削时切削速度、进给量及其它因素对工件表面粗糙度的影响规律,获得了高速铣削屏凸模型面所需的优化切削参数,保证了表面加工精度,提高了加工效率。     

Development of meso-scale milling machine tool and its performance analysis

To overcome the shortcomings of current technologies for meso-scale manufacturing such as MEMS and ultra precision machining, this paper focuses on the investigations on the meso milling process with a miniaturized machine tool. First, the related technologies for the process mechanism studies are investigated based on the analysis of the characteristics of the meso milling process. An overview of the key issues is presented and research approaches are also proposed. Then, a meso-scale milling machine tool system is developed. The subsystems and their specifications are described in detail. Finally, some tests are conducted to evaluate the performance of the system. These tests consist of precision measurement of the positioning subsystem, the test for machining precision evaluation, and the experiments for machining mechanical parts with complex features. Through test analysis, the meso milling process with a miniaturized machine tool is proved to be feasible and applicable for meso manufacturing.     

以铣代磨保证弧齿锥齿轮加工精度

通过阐述精铣齿和离子氮化的方法，加工高精度弧齿锥齿轮，论证以铣代磨加工工艺，能保证弧齿锥齿轮加工精度和使用精度的可行性和经济性。     

介观尺度微型铣床开发及性能试验

针对微机电系统(Microeletro mechanical system, MEMS)技术和超精密加工技术局限,开展面向介观尺度微细铣削技术的研究。首先根据介观尺度铣削的加工特点,对其机理研究的关键问题进行详细的分析和讨论,提出微细铣削理论的研究重点及研究方法。然后在分析微细铣削成形条件和加工要求的基础上,开发微型铣床系统,并对系统各组成子系统及性能指标进行描述。最后开展机床加工性能评估试验,通过精度测量、误差分析和误差补偿提高工作台的定位精度达到1.62 μm,采用直径0.127 mm铣刀开展微铣削试验,通过表面粗糙度测量和同心圆切削试验评估机床的加工精度,在此基础上通过复杂零件加工实例进一步说明机床的加工能力,论证小型化机床加工技术的可行性和实用性。     

基于刀具跳动的环形铣刀切削厚度模型的切削力计算

数控铣削过程中,切削变形引起的瞬时切削厚度是影响铣削加工切削力建模的重要参数之一,针对环形铣刀的切削特点,在考虑刀具跳动的情况下,对真实刀刃轨迹运动进行分析。将微细铣削的加工过程用宏观铣削来表示,从而建立了基于宏观铣削过程中刀具跳动下精密加工的瞬时切削厚度。通过仿真模拟和切削力试验来预测切削力,预测结果和试验结果具有一致性,表明该模型可以更好的预测加工过程中的切削力。     

大模数齿轮数控铣削加工的应用研究

对普通铣床进行数控改造,使用圆柱铣刀按照渐开线的发生原理.采用展成法的方式直接加工齿轮模数为16～40mm的渐开线齿形,由于在数控加工中使用渐开线的基圆来进行程序参数的转换计算,所以齿轮的加工精度能够得到有效地保证.本文通过实例加工阐述数控改造的原理、铣床结构的改造以及编程参数的转换计算,并对齿轮加工精度提高的成因和效果进行了分析.     

高架式五轴车铣加工中心的设计

针对现有大型薄壁回转体类零件加工存在的技术问题,提供一种结构简单、高效精密的高架式五轴车铣加工中心,并对其结构、结构特点、加工过程等问题作了详细论述.该加工中心的研制,解决了回转体类零件的高速车铣加工问题;尤其解决了内表面具有矩形网格结构的大型薄壁回转体零件的高速车铣加工问题.可实现一次装夹,就可完成复杂型面回转体大部分工序的一次整体高速精密加工.     

铣削力预测研究进展

从切削几何条件不变的平直面加工和切削几何条件可变的曲面加工两个方面综述了当前铣削力预测方面的研究成果。指出研究复杂曲面加工的铣削力预测,尤其是非球头铣刀复杂曲面五轴加工的铣削力预测是本领域的重要发展方向。