恒速磨削的实现方法与机床设计

针对复杂型面传动件磨削质量多变的状况,以工件的外圆磨削为例分析磨削过程中磨削速度变化的原因,提出一种新的磨床结构,利用CNC砂轮修整器和伺服数控系统完善了磨床的功能。该磨床既可以快速准确地完成复杂型面传动件磨削所用砂轮的修型,也可以实现恒速磨削,从而提高工件的磨削质量和磨削效率。     

精密螺纹磨削砂轮修整技术分析及应用

针对螺纹磨床砂轮修整的特点,介绍了螺纹磨床砂轮修整方法和修整工具的应用,分析了数控砂轮修整器的设计思路和结构特点。重点分析和比较了钢滚轮和金刚石滚轮应用的技术特点,详细介绍了螺纹型面数学模型的建立、计算方法以及滚轮在修整砂轮中的应用和技术,解决了精密螺纹磨削砂轮的成型修整难题。     

基于虚拟样机技术的新型砂轮修整器动力学仿真分析

砂轮修整是实现高精高效磨削、精密复杂型面磨削、自动化智能化磨削的关健.首先,不同于传统的串联结构砂轮修整器结构,提出了一种基于并联机构的三自由度砂轮修整器,描迷了其运动功能与工作原理;其次,针对提出的砂轮修整器结构,对其运动学特性进行了分析,求出其机构运动学正解和反解的表达式;最后,通过刚柔耦合动力学仿真,并与刚体动力学仿真结果进行对比,结果表明,其能满足砂轮修整运动功能要求和运动精度要求.     

渐开线螺旋齿轮成形磨削砂轮的修整

针对渐开线螺旋齿轮磨削加工要求,对磨削螺旋齿轮的砂轮进行研究。基于螺旋面形成的基本思路,得出直母线作螺旋运动形成的渐开螺旋面方程,建立了渐开线螺旋齿轮的数学模型。提出了通过MATLAB软件编程计算磨削砂轮轴向截形的方法。根据截形数据,提出了通过CNC砂轮修整器修整砂轮的方法,对砂轮进行数控修型。用修整好的砂轮对渐开线螺旋齿轮进行数控成形磨削加工。计算结果表明磨削法与其他方法相比可显著提高螺旋齿轮的齿形精度和表面质量,提高磨削效率。     

KC—200型无心磨床砂轮的有线恒线速控制

本文介绍了一种在实际使用中非常有效的有级恒线速控制方法,使得对于一些只有手动进给修整装置的磨床,也能实现对砂轮的线速度控制。     

蜗杆磨床及其数控修整器的设计制造

高精度的蜗杆需要通过磨削加工来达到对齿形的精度要求。针对S7720A蜗杆磨床及其配置的数控砂轮修整器的设计制造过程,介绍了该磨床的研制过程和规格参数,分析了该磨床主要零部件一数控砂轮修整器的设计思路和结构特点。新设计的S7720A蜗杆磨床综合应用了计算机数控技术、精密机械技术、磨具磨料技术等高新技术,受到用户的好评。     

螺杆转子成形磨削砂轮的修整

成形砂轮的修整质量直接影响着螺杆转子的齿形精度和表面质量。根据空间啮合原理,建立了螺杆转子磨削加工的数学模型,推导了成形砂轮与转子的接触线方程。针对转子端面齿形为离散点的情况,通过三次样条插值法、追赶法和MATLAB内置fsolve函数的衔接使用求解出了砂轮的轴向截形。介绍了CNC砂轮修整器的工作原理,根据计算结果设计了砂轮的修整方案,研究了砂轮截形与中心距的变化规律并提出了数控程序编制的简化方法。该修整方法简单可靠、精度高,适合复杂曲线廓形的加工。     

切点跟踪磨削法磨削凸轮轴零件分析

分析了凸轮轴零件的切点跟踪磨削法的磨削运动特点。分析了砂轮中心位移模型,分析了恒线速磨削条件下的凸轮理论转速,进行了凸轮转速的优化。最后对湖南大学开发的MKC200超高速数控非圆轮廓外表面磨床进行了介绍。     

数控花键轴磨床砂轮修整系统原理分析与总体设计

介绍了数控花键轴磨床砂轮修整系统的总体设计方案和系统的实施步骤,详细介绍了系统的硬件装置即一种新型成型磨削砂轮修整器及其结构的设计和工作原理,以及对砂轮在线修整系统核心技术的齿形误差在线测量进行了分析。阐述了一种评定渐开线齿形误差的计算方法,分析了计算方法中关键参数的确定,实现了齿形误差的在线测量,解决了渐开线齿形的磨削难题。     

砂轮的自动修整与修锐

砂轮稳定的特性对于数控机床(CNC)和自动磨床是很重要的，一个好的修整／修锐工作可以减小磨削力的变化，使磨削状况更容易控制。可是，同样的砂轮、工件材料和同样的磨削条件却不意味着砂轮每次加工都可以达到同样的表面状态。事实上，磨削过程中砂轮表面的变化是复杂和随机的。这就产生了不需要修整的砂轮被修整了(从而增加了加工时间栅砂轮磨耗)或需要修整时砂轮还继续工作。这可能导致砂轮的烧伤或震颤。通常，在精磨中一般用测试和误差来获得磨削和修整参数的完美结合。本次研究介绍了用不同修整方法修整／修锐不同砂轮的全自动修整系统。本系统由四个主要部件组成，磨床、驱动器和控制部件、软件和测量装置。本系统用新式气动传感器来检测砂轮表面形貌。该传感器用极灵敏的袖珍感应器捕捉感应器中空气冲击砂轮表面时产生的静压变化。这就是所谓的HRPS(高灵敏压力传感器)。传感器探头安置于离砂轮一定距离的位置上。这个距离的预置以确保来自感应器的有效感应。传感器能够检测到砂轮表面的三维尺寸小到0．95μm。本文说明了实际加工和应用中传感器检测韵结果。     

曲轴磨床磨削进给和砂轮修整控制的研究与实现

通过研究曲轴曲拐径磨床磨削进给和砂轮修整的工艺过程,对磨床进行数控系统改造,用PLC和NC相结合的方式在不改变原来PLC程序的前提下实现了砂轮修整和磨削进给的控制。     

基于SINUMERIK840D的数控螺纹磨床砂轮恒线速控制

数控螺纹磨床磨削过程中,砂轮线速度的变化影响加工精度.提出基于西门子SINUMERIK 840D的砂轮恒线速控制方法.该方法利用R参数计算砂轮直径,采用速度闭环控制砂轮恒线速运行,简便实用.运用Simulink/Simpower sys-tem建立该系统模型,并对模型进行仿真分析.结果表明:砂轮线速度误差明显减小,而且具有较强的稳定性.     

曲轴磨床砂轮驱动系统的改造

分析曲轴磨床（M540）砂轮恒线速工作的实现原理，提出通过交流变频装置实现砂轮恒线速功能的方法，并给出在机床上的成功改造实例。     

异型螺杆数控磨床的研制及相关技术的研究

在分析螺杆成形磨削所需基本运动基础上，提出了用三根伺服控制轴实现螺杆磨削和成形砂轮修整的螺杆磨床基本结构。通过双圆弧样条进行螺杆型线离散点的曲线拟合，由与砂轮轴线相垂直的离散截面求取砂轮的截形，回避了利用瞬时接触线方程求解方法的困难，并讨论了在零度砂轮安装角情况下求取成形砂轮截形的条件。螺杆磨削计算控制专用软件模块具有砂轮截形计算和修整轨迹自动计算以及NC程序自动生成的功能。     

磨削加工中砂轮对刀技术概述及声发射应用试验研究

介绍了磨削加工中常用的人工对刀、对刀仪对刀、阻力对刀、导电对刀、声发射对刀等各种砂轮对刀方法及其特点。针对声发射技术在对刀环节中的应用,我们进行了多种磨削条件下的砂轮对刀测试。试验结果表明:声发射测试技术可用于砂轮修整对刀、磨削对刀;声发射信号的波形、频率分布、波形参数均可反映对刀状态,但对刀信号易受磨床环境噪声条件影响;在同一磨床上,砂轮磨削对刀信噪比高于砂轮修整对刀;在不同磨床上,普通磨床上砂轮修整对刀信噪比高于数控磨床。     

普通外圆磨床定向超精磨削实践和理论探讨

本文对普通外圆磨床超精磨削从磨床结构和磨削原理出发,提出了定向磨削法。采用粗粒度砂轮经过精细修整,增大横向进给量和减小纵向进给量,从而抑制和减小了砂轮与工件磨削表面接触距离的瞬间变化,提高了磨削接触压力的稳定性,发挥了摩擦抛光作用,实现了超精磨削。并就基本原理,机床振动、砂轮修整和磨削工艺参数对磨削表面光洁度的影响以及正确选择等加以论述。普通外圆磨床定向超精磨削法,只需调整机床、砂轮精细修整和采用定向超精磨削工艺,就能稳定地达到▽12表面光洁度,并具有操作简便、容易掌握、生产效率高等特点,便于推广应用,有一定的技术经济价值。     

先进光学磨削中杯形修整技术开发及应用

对于金刚石砂轮修整,尤其是有高精度要求的圆弧金刚石砂轮,杯形砂轮修整技术可以获得较好的砂轮磨削性能以及修整效率。本文开发了配套超精密平面磨床使用的杯形修整器,分析了其机械误差影响,并完成了修整实验及砂轮表面测量及半径拟合处理,从宏观上考察了该修整器对砂轮磨削性能的提高,结果证明该修整器可以进行有效修整,提高了加工工具精度,能满足金刚石砂轮修整使用要求。     

外圆磨床数控改造实现螺杆磨削加工技术研究

介绍笔者用外圆磨床成功改造数控螺杆磨床的有关技术。分别用三个交流伺服电机驱动机床工作台纵向移动、磨头横向进给以及工件头架的旋转运动；研制了一台砂轮修整器安装于工作台头架一端，用于成形砂轮的修整；机床的控制为上、下位机两级控制结构，上位机采用PC微机并配有自行开发的砂轮截形生成器系统负责从事砂轮截形计算、修整轨迹计算、以及NC程序的自动编制；下位机采用通用的数控系统，通过Rs232接口与上位机连接实现对砂轮的自动修整和螺杆自动磨削过程的控制。     

数控成型磨床砂轮修整器的设计

分析评价了目前使用的修整渐开线、三角形、直齿花键等形状的两轴联动数控修整器,介绍了研制开发的一种新的数控成型砂轮修整器。详细介绍了采用尖端具有过渡圆弧的金刚石修整器的结构及特点优势。总结出简化成形砂轮修整的编程过程,避免了复杂的数字控制和软件计算分析,同时可以降低修整器的制造成本,可为数控成型磨床砂轮修整方案设计提供参考。     

超声波振动修整砂轮寿命的试验研究

本文就超声波振动修整砂轮能否提高寿命的问题进行了试验研究。文中详述了在外圆磨床上的试验装置及先进的振纹监测方法。列举出外圆切入磨削和内孔磨削时砂轮寿命的对比试验结果。最后归纳了平面磨削、外圆磨削和内孔磨削的试验情况,证明超声波振动修整确实能提高砂轮的寿命,但它是有条件的。在某些磨削类型和条件下能提高,在某些情况下不能提高。生产中欲采用这种新工艺时,必须进行科学试验,掌握其规律性。