非标准锯齿形螺纹测量中径时三针直径的选择

测量非标准锯齿形螺纹(见表1)中经时,选用三针有着不同的争议:有人认为牙距等于2mm,必须选择三针直径为1.157mm测量螺纹中径;也有人认为     

巧用螺纹千分尺

<正> 我厂产品中的一个零件,需测量其中4.5±0.1mm长一段的外径φ7_(-0.03)~0mm,由于此处长度小于通用的外径千分尺的尺头外径,故无法测量,若利用螺纹千分尺就可解决这个问题。其测量方方法如图所示。选用螺纹千分尺中的任意二个锥形量头如图安装好,再用一个7mm的块规标定螺纹千分尺在7mm时的值,之后就可进行测量了。外径实测偏差为:偏差=实测值-标1.螺纹千分尺;2.4锥形量头;3.零件     

过大的螺纹中径修复方法

<正> 已攻丝零的件,通常因螺纹中径检验不合格而报废。内螺纹过小时,用重新攻丝的方法来修复零件;当螺纹中经过大时,除了个别允许电镀的零件外,可用下述方法,通过重新攻丝来减小过大的螺纹中径。美国中西部某金属加工厂曾因螺纹量规检查不严而使大量零件报废。一位主任工程师建议用一只控制底径的挤压丝锥重新攻丝。试验时,制造了几只挤压丝锥,其中径在过端螺纹量规中径之上约0.025mm,其控制底径则在产品螺纹最大底径之下约0.025mm。     

普通螺纹中径的测量

一、前言众所周知,普通螺纹在车间的测量多用螺纹百分尺来测量单一中径,这是直接可得出单一中径尺寸的测量方法。使用螺纹百分尺引起测量误差的来源,除了被测螺纹的螺距误差和牙形半角误差影响外,螺纹百分尺上的圆锥测头工作面轴线和V形测头工作面等分线不重合,以及百分尺半身误差为主要因素,因此百分尺测量精度不高,一般测量误差在0.1～0.15mm范围,不能用于高精度螺纹的测量。而三针量法测量螺纹的精度可以提高在0.01mm之内,但在操作上不太方便,尤其是测量内螺纹中径则困难更大。为此本文提供下列测量方法和器具。     

工塲实用资料

P 表示检验螺纹中径的间接数字。例如用0.455mm 的钢丝测量直径为4mm 的螺纹,如果,P=4.304,则表示螺纹中径的尺寸完全正确;如果 P 大于或小于4.304,则都表示螺纹中径的尺寸不对,螺纹的断面角也有误差。     

螺纹中径的双针测量法

测量外螺纹中径除用三针量法以外,也可用双针量法来测量,如图所示。双针量法的用途比三针量法还要广泛,如螺纹圈数很少的螺纹,以及螺距大的螺纹(螺距大于6.5mm),都不便用三针量法测量,而用双针量法测量则简便可行。目前有关螺纹测量的书籍中,都有用双针量法测量螺纹中径的计算公式,现列出如下:对普通螺纹,牙形角α=60°     

螺纹磨削波纹和烧伤原因及预防

在螺纹磨床上磨削螺纹时,螺纹表面经常会出现波纹和烧伤等现象。使螺纹表面质量降低。本文根据笔者多年的实践体会谈谈产生这两种磨削缺陷的原因及其消除方法。 一、波纹的产生及消除 波纹是指工件表面上的一种有规则的振痕,它的波距约为 1～10 mm,比微观粗糙度(光洁度)的间距大得多,而比宏观几何形状波距要小,是介于两者之间的几何形状误差。它是由机床工艺系统的振动引起的,为低频大振幅的振动留下的痕迹。波纹度大小可使用专用波度检查仪测量。 螺纹表面的波纹是非常有害的、它会影响螺纹表面的耐磨性、配合稳定性和使用寿命。 产生波纹…     

基于滚压轮自动对刀和螺纹动态测量的研究

高强度螺栓的疲劳寿命决定了飞机飞行的安全系数,滚压强化是提高螺栓疲劳寿命的重要方法。传统的滚压方式一般是采用手动操作机床滚压,存在加工一致性差、精度低、表面粗糙度不好等问题。为了解决此类问题,提出采用高精度接触式测头通过编程的方式实现滚压轮微米级对刀以及螺纹牙底的动态测量。结果表明,通过程序控制滚压轮的重复对刀精度可保证在0.01 mm以内;螺纹滚压动态测量程序能够有效地控制滚压路径及滚压量,保证滚压误差不超过0.01 mm,当滚压深度为0.05 mm时,螺纹滚压后表面粗糙度较滚压前减小了55.8%。     

三坐标测量内锥螺纹的锥度不确定度

以"三坐标测量同步器齿环内锥的锥度"为例,根据同步器齿环内锥面螺纹的螺距的大小进行编程,用3 mm直径的测量球通过对同步器齿环的内锥螺纹面进行测量,并计算出三坐标测量的不确定度,评定了三坐标测量同步器齿环内锥面锥度的检测能力.     

螺纹表面波纹度在线测量装置

我们在进行螺纹磨床动态特性试验过程中,为考察螺纹工件表面波纹度与机床动态特性的关系,研制了一种提取螺纹表面波纹度信息的在线测量装置。该装置按框架原理设计,原理可靠、结构合理、测力小,位移线性度好。用沿垂直于加工痕迹方向的半径为8mm,沿加工痕迹方向的半径为0.2mm的斧形测头,可测螺距大于等于4mm的螺纹工件的表面波纹。     

一种复合型螺纹孔快速测量检具的研究与应用

普通内螺纹量检具在检测螺纹孔时分别使用螺纹塞规和螺纹深度规检测螺纹中径和深度等参数。一方面,螺纹深度规价格普遍较高,对不同直径和螺距的测量通用性差;另一方面,全面检测螺纹参数时,量检具间的反复切换及较大深度螺纹孔测量时旋入圈数较多等问题,使得一旦面对多数量螺纹孔检测,无疑在很大程度上增加了检验人员的工作量,降低了工作效率。为此,设计了一种复合型快速测量的螺纹检具。它具备一般螺纹通止规的功能,同时整合了螺纹深度测量功能。更重要的一点,通过使用特殊结构解决了深孔螺纹检测时操作繁琐的弊端,在批量生产中有效降低检验人员的劳动强度,提高检测效率。     

数控车床换刀及主轴变速车削螺纹

数控车床在加工3mm以下螺距螺纹时,使用一把螺纹刀高速车削可以达到较好的精度及较低的表面粗糙度值。但在加工3mm以上螺距的螺纹时,由于经济型数控车床车螺纹没有换刀和主轴变速的功能,只能采用主轴不变速,一把螺纹刀完成粗精加工,由于切削量及切削力增大,使得螺纹刀容易磨损,螺纹不易达到要求的尺寸精度和表面粗糙度。     

巧用三针测螺纹牙型角

式中A——大、小三针的直径之差,mm B——大、小三针测量的读数之差,mm α——螺纹牙型角,(°) 测量时选用大、小两套三针,或用两套三根直径相等的优质钢丝(或新钻头柄替代)。为获得较高的测量精度,大、小三针的直径差应尽量大一     

机床传动链误差及其诊断 第三讲 螺纹链误差及其诊断

在机床领域里,具有螺纹链的机床约占机床总量的一半以上,然而工程界对螺纹链误差的测量分析和控制远不及滚齿机分度链那么普遍。一、螺纹链误差分离法原理用磁栅和磁尺、光栅和光栅尺等精密元件组成的基准系统对螺纹链进行误差的测量,这种测量技术早已获得应用,但不广泛,故不便推广。这里介绍比较实用的误差分离技术原理。     

三针测量螺纹升角的影响

使用三针测量螺纹中径时,螺纹升角的不同,对其跨针测量M值影响也不同,螺纹升角愈大,其影响也越大。根据国内螺纹升角对M值影响所依据的公式:     

巧取螺纹样柱

在检验螺纹时一般用螺纹样圈测量外螺纹,用螺纹样柱测量内螺纹。 在生产过程中,测量筒状类的内螺纹时,有时会出现这样的情况:工件还未冷却至常温时就进行测量,螺纹样柱旋进去后,由于热胀冷缩,样柱会被工件“咬”住,甚至用管钳扳手都难以取出,严重时会造成工件和样柱的报废。 要想把样柱取出来,其实方法很简单,具体如下:     

用“钢珠-千分尺”测内螺纹中径

在加工内螺纹时,一般利用钢珠测量。由于钢珠圆滑易滚动,不但在操作时应用。我们经过多次改进,将钢珠焊在钢珠座上,钢珠座固定在千分尺测砧的定位套上,测量简便、可靠。 结构如图,定位套的内孔与千分尺测砧的间隙约0.2μm,使用时用千分只测量钢珠座端面至工件外径之间的尺寸S。式中:D-外径;d中-螺纹中径;d-钢珠直径;A-　钢座尺寸;α-　螺纹角度;t-螺距。　　　　从(1),(2)式可见a是定值;s随螺纹中径变化而变化,这样就可以在加工中随时测量、了解实际的螺纹中径,更好地控制尺寸精度。　　　　　　　　　　 (编辑孙秀荣)用“钢珠-千分尺”测…     

锥度螺纹塞规底径的速测

锥度螺纹和普通直螺纹塞规,在螺纹中径磨合格后,底径也应合格,否则造成底径的返修,易磨坏螺纹面出废品、又浪费工时。因此操作者交首件检查时,检查员除测量螺纹的其它要素外,还要对螺纹的底径进行测量。     

单针法测量梯形和锯齿形螺纹

在加工精度较高的梯形和锯齿形螺纹时,一般用三针法测量,但三针法的应用有很多局限,使用不便。我们在加工精度较高的梯形和锯齿形螺纹时,采用了单针测量法,既简便又准确。在用单针法测量螺纹时,其顶圆的加工精度将直接影响测量精度M值。一般在车削螺纹牙型前将精加工外圆作为前道准备工     

测量锯齿形螺纹三针直径的选择

测量螺纹中径一般采用三针测量法,因此正确选择三针直径很重要。锯齿形螺纹由于螺纹型面不对称,所以,正确选择三针直径尤为重要。如果三针直径放置在螺纹沟槽中,与螺纹牙形角的两边接触,其切点恰好在螺纹中径上,那么,该三针直径称为最佳三针直径。用最佳三针直径测量螺纹中径时,牙形角误差对测量结果无影响。对于锯齿形