汽车钢板弹簧在不同摩擦系数下疲劳寿命研究

在钢板弹簧的结构设计中,疲劳寿命是评价其可靠性的重要指标.为了更准确地预估钢板弹簧的疲劳寿命,利用AN-SYS的非线性求解模块,建立了某载货汽车钢板弹簧的有限元模型,考虑到簧片间接触摩擦因素,首先分析了不同摩擦系数下板簧的等效应力;考虑到应力与疲劳寿命之间的关系,用Fatigue软件进一步分析摩擦系数对疲劳寿命的影响,并通过试验验证了分析结果的可信性.结果表明,随着摩擦系数的增大,钢板弹簧的等效应力降低,疲劳寿命增大.     

基于ALGOR的汽车钢板弹簧疲劳仿真分析

针对汽车平衡悬架钢板弹簧设计过程中,对力学特性和疲劳寿命仿真计算效率、精度等要求很高的问题,利用Auotodesk Inventor建立某汽车多片钢板弹簧的CAD模型并进行合理的模型简化;应用ALGOR的非线性MES模块求解接触应力及总成预应力;通过ALGOR Fatigue Wizard进行疲劳寿命预测,提出S-N曲线的获取方法并对比修正结果.结果表明：在交变载荷作用下,最小疲劳寿命处于最大主应力位置;Goodman的结果修正更可靠.另外,ALGOR中的自动六面体网格技术、S-N曲线自动生成等前后处理技术可大大降低仿真技术应用的难度.     

汽车钢板弹簧非线性有限元分析

为在汽车动力学特性设计中准确计算汽车悬架的作用力,用HyperMesh建立钢板弹簧的有限元模型,并在钢板弹簧的接触面中添加接触单元模拟板间摩擦.利用Abaqus计算钢板弹簧刚度,考虑中心螺栓和U形螺栓的预紧力,分析不同摩擦因数对钢板弹簧迟滞特性的影响.计算结果表明该模型可用于分析考虑钢板之间摩擦作用时钢板弹簧的受力情况,探讨非线性有限元分析过程中钢板弹簧的刚度和迟滞特性.     

基于UG的拖拉机前驱动桥壳有限元分析

本文指出了传统工程设计方法的局限性,并采用有限元法分析法,对拖拉机前桥壳的静强度进行分析,结果表明了UG/CAE模块中的FEA方便和高效的分析与计算功能。     

汽车空气弹簧支架的优化设计

SolidWorks作为国际上主流的设计软件,除自身提供了便捷的三维设计、装配和工程图等功能外,还集成了众多CAD/CAE/CAM应用方面的解决方案,这样便于设计人员在SolidWorks统一的软件界面下,完成整个产品的结构设计、性能分析和加工制造等产品设计验证与制造的开发流程。     

弹簧发条力矩和疲劳自动测试的研究

根据弹簧发条力矩和疲劳试验方法 研制了基于单片机的弹簧发条力矩和疲劳自动测试仪,介绍了硬件和软件结构,设计了方便实用的仪器调试子程序。     

基于UG软件的曲轴与连杆的优化设计

本文利用UG的强大建模能力,以及装配干涉分析、动态运动仿真和应力应变有限元分析等功能,建立了四缸发动机曲轴与连杆的三维模型,进行数字化样机设计,并结合运动公式计算,得出发动机曲轴和连杆的运动曲线分析图,以及活塞和曲轴在模态下的数据变化图谱、特征数据曲线和运动规律.通过对数据的分析,掌握了连杆机构在实际运行工况下的力学特性.通过数值分析与计算,可以直观清晰地了解曲柄连杆机构在运行过程中的受力状态.通过数据调整,对机构进行了优化,为发动机性能优化提供数据支撑.针对不同大小和功能发动机的优化分析,提供了更为准确的参考数据.     

高速履带车辆扭杆弹簧疲劳寿命的数值计算

由于在分析高速履带车辆扭杆弹簧疲劳寿命的过程中传统方法采用静态最大载荷计算不能考虑动态载荷的影响,以多柔体动力学和有限元模态应力分析法为分析手段,通过数值仿真计算得到不同载荷作用下履带车辆扭杆弹簧的应力时间历程曲线．依据Miner线性损伤累积理论,结合车辆行驶环境和行驶工况的分配比例和扭杆弹簧材料特性曲线,采用Goodman法和Gerber法2种等效应力修正方法,对扭杆弹簧的疲劳寿命进行分析和预测,其计算结果表明Goodman法比Gerber法保守,两者之间的预测结果相差约7倍．该研究为设计阶段履带车辆关键零部件疲劳寿命预测提供可行的分析方法．     

液压支架前连杆疲劳寿命预测方法

针对液压支架前连杆疲劳寿命值计算繁琐的问题,提出采用遗传算法优化后的BP神经网络预测液压支架前连杆疲劳寿命。首先采用最优拉丁超立方方法选取40组参数水平下的设计参数,然后采用ANSYS有限元分析软件计算每个参数水平下的疲劳寿命值,最后采用经遗传算法优化后的BP神经网络学习前30组数据,建立设计参数与疲劳寿命之间的神经网络模型,用剩余的10组数据检测模型预测精度。预测结果表明,遗传算法优化的BP神经网络对液压支架前连杆疲劳寿命的预测误差较小。     

基于随机振动疲劳分析的动力电池支架改进及轻量化设计

为提高某纯电动轻卡电池支架的疲劳寿命，采用随机振动疲劳分析方法对支架进行分析和轻量化设计，利用有限元软件搭建动力电池支架的随机振动疲劳分析模型，并对比改进前后动力电池支架的疲劳寿命和结构质量。结果显示：在保证动力电池支架结构疲劳寿命的基础上，改进方案的动力电池支架结构质量可减轻约19.5%。试验场强化路试试验验证改进方案的有效性。     

基于有限元的自动钻铆机托架的动力学研究

研究飞机壁板的GRS6R30-120型钻铆机的全自动定位系统,借助有限元软件ABAQUS,建立了系统结构动力学有限元模型.分析包括模态和最大冲击启停过程的隐式动力学计算,获得托架部分的前20阶固有频率和振型以及启停过程中关键部位应力和变形的动态响应,进而设计了托架结构,并进行合理性验证.托架的结构尺寸大,零件数量多,零件间存在复杂的大位移滑动接触关系以及在结果数据处理时节点的相对位移动态响应的实现是难点所在.通过仿真验证了托架最大冲击过程的隐式动力学分析,同时验证了托架刚强度的设计是合理的,避免制造出的托架因不合格而返工,为国内某飞机主机设备研制缩短了周期和节约了设备研制费用,并为卡板的设计和实际生产提供了参考.     

基于VC＋＋的UG二次开发技术UG／Open MenuScript的应用

首先介绍UG/Open的开发工具,并具体给出菜单制作技术的具体步骤.在此基础上,借助整体叶轮加工模块的开发,详细阐述在VC+ +6.0开发平上,利用UG/Open API函数实现UG菜单的用户化定制,结合实例分析UG菜单的制作过程,给出菜单制作的具体函数代码,对UG菜单的制作具有很好的指导意义.此开发技术可以实现对UG系统的功能集成,使之与UG系统达到无缝集成.     

基于UG的3D模型相似性评价技术研究

模型相似性评价是多个产品开发阶段的关键支持技术,针对目前其评价方法效率低、准确度不高的现状,提出基于几何/拓扑结构和基于特征相结合的三层体系评价技术。从零件模板库提取出新设计的相似零件,并同时得到对应的兼容特征,有效地避免人为解释的不确定性,对零件可制造性评价等生产活动提供有力地支持。     

基于nCode Design-Life的某车架疲劳可靠性分析

针对某型半挂牵引车车架局部出现裂纹或者断裂现象,通过有限元理论和疲劳分析理论相结合进行了车架的有限元分析和疲劳可靠性分析。首先对该车架进行了建模和有限元静态特性分析,然后定义了特定的时间载荷序列数据和材料参数,选用了S-N疲劳设计和静态疲劳分析方法,利用疲劳分析软件nCode Design-Life对该车架进行疲劳可靠性分析,得出该车架的疲劳结果云图和各节点的疲劳寿命,并从相关云图中确定出车架容易破坏的位置和其寿命之后再进行样车实验验证。     

基于UG二次开发的参数化建模方法

对于目前有关UG二次开发中零件的常用参数化建模方法,论文提出了两种更为简单快速的建模方法.第一种方法是以内齿圈参数化设计为例,通过先建立零件的模板模型,然后在其对话框的回叫函数中,编写代码更改参数,最后更新,实现零件的参数化.第二种方法是以超声变幅杆为例,利用UG建模环境中的JA文件录制功能,将零件的建模过程进行录制,用得到的代码在对话框的回叫程序中替代原本用API或grip开发的零件建模程序,然后将对话框的输入值与代码中模型的参数进行关联,实现零件的参数化.这两种方法的应用能有效减少设计人员的重复劳动,提高设计效率.     

基于UG平台的渐开线齿轮生成方法

UG－Unigraphics是计算机辅助设计和计算机辅助制造（CAD／CAM）为一体的软件之一，本文利用UG中GRIP语言、二次开发各种类渐工线齿轮生成方法。     

UG/OPEN综合开发研究

在UG CAD系统中,利用编程的方法进行参数化设计,可以提高设计效率.综合运用UG的二次开发工具UG/Open MenuScript、UG/Open UIStyler、UG/Open Crip和UG/Open API,有助于减少二次开发的时间.以渐开线直齿圆柱齿轮的建模为例,阐述UG二次开发工具的综合运用.     

基于UG的模具CAD/CAM设计

CAD/CAE/CAM技术被模具行业所广泛应用.现借助Unigraphics软件对模具CAD部分进行参数化设计,并通过草图全约束和建立零件家族进行尺寸驱动,完成高效建模和模型修改;CAM部分使用UG对凹模部分进行模拟加工并获得自动编程G代码.提高了生产效率.     

基于UG的轿运车建模与装车过程仿真

结合数据库技术与参数化建模原理提出一种新的建模方法,该方法在UG中采用二次开发的方式,通过建立通用的数据结构与尺寸驱动技术实现了对结构相似轿运车的快速建模,极大地提高了建模效率。在模型的基础上,针对轿运车装车过程提出一种基于商品车行进轨迹的装车仿真算法,该算法在对商品车行进轨迹进行离散的基础上,通过商品车在行进过程中的约束条件计算其仿真时的几何调整量,逼真再现装车过程。通过建立轿运车三维模型并对其装车过程进行仿真,可以有效分析轿运车的使用状况,及早发现问题,从而在产品设计阶段就对其进行修改,极大提高产品的质量与设计效率。