铸坯到轧材的表面缺陷演变行为研究

基于铸坯表面缺陷传承到轧材的精确定位方法,开展铸坯-轧材缺陷间的对应关系研究,以提高判断缺陷产生原因以及工序改进的及时、精准性,并系统研究高线铸坯皮下气泡缺陷在轧制过程中的演变行为,对其缺陷形态进行了检测分析。研究表明:所设计的铸坯表面缺陷到轧材的定位方法能精确地在轧材表面找到缺陷所在的位置;铸坯皮下气泡对应的轧材表面裂纹长度较短,且裂纹两端收敛,无明显过渡段,裂纹内部存在氧化物,裂纹两侧组织无异常流变,存在明显脱碳,这为企业改善铸坯表面质量提供了科学依据。     

Q195LB线材冲孔开裂原因分析及改进

针对Q195LB线材冲孔开裂问题,取回缺陷样品、成品钢丝及对应母材盘条,进行宏观分析、金相检测、电镜能谱检测分析,并开展工艺试验验证。结果表明导致冲孔开裂的原因为:浇次第一炉铸坯皮下气泡严重,经轧制形成表面裂纹并遗留在盘条上,在后续冷镦冲孔工序扩展开裂。通过优化连铸工序保护浇注工艺、改进中间包砌筑及烘烤要求、加强头炉坯分级管控等措施,有效解决了头炉坯皮下气泡导致的开裂问题。     

易切削钢连铸保护渣开发与应用

针对湘钢炼钢厂易切削钢轧后盘条裂纹缺陷严重的问题,系统分析并明确了缺陷成因,主要为保护渣不匹配所导致的铸坯表面缺陷的延伸。在此基础上,提出了开发应用较高黏度、较低熔速、较高热阻的专用保护渣的技术思路和解决方案。采用新型专用保护渣后,连铸坯表面质量良好,轧后盘条表面经热眼检测长裂纹消除,短裂纹缺陷数量由平均每盘0.95处降至0.06处。铸坯和轧后盘条裂纹缺陷得到有效抑制,表面质量大幅提升。     

浅论超低碳钢连铸保护渣的增碳

分析连铸过程中超低碳钢铸坯表面渗碳和结晶器内钢液增碳的原因，总结了抑制超低碳钢增碳采取的措施。     

马钢板坯自动火焰清理机生产实践

连铸板坯料表面缺陷对轧制成品质量有重要影响,板坯自动火焰清理机是去除板坯表面裂纹、皮下气泡、夹渣等缺陷,提高成品卷表面质量的最有效方式。介绍了马钢板坯自动火焰清理机基本参数、工作原理、工作流程、板坯漏清原因及对策和应用情况。目前,马钢板坯自动火焰清理机运行稳定,清理后板坯表面质量较好,自动火焰清理后铸坯冷轧成品卷缺陷比例比不清理铸坯下降40%。     

连铸坯凝固过程中Ar气泡运动行为的模拟研究

基于45钢连铸坯生产工艺,实验研究了Ar气泡在铸坯凝固过程中的运动行为,并结合计算机模拟探讨了铸坯捕获气泡的深层机理。结果表明,Ar气泡被铸坯捕获是导致连铸坯气孔缺陷产生、影响铸坯质量的重要原因。     

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 通过对试样进行金相分析，对铸坯表面修磨试验结果分析及对连铸坯在高线粗轧第1道和第2道轧制的受力和变形的分析，发现盘条表面的一种特殊的线状缺陷形成的原因是连铸坯存在边内裂和皮下气泡 ，粗轧机组（特别是第1和第2架）孔型设计不合理，也促进这种线状缺陷的形成。     

1215MS易切削钢铸坯皮下气泡原因分析及改进

分析1215MS高氧、高硫易切削钢铸坯皮下气泡分布特征及其产生原因,通过控制钢中总氧含量、调整结晶器电磁搅拌参数、改进保护渣理化性能等工艺技术,气泡缺陷得到明显改善,由此提高了钢材及其加工成品的表面质量。     

40Cr圆钢热顶锻开裂的分析及改进措施

采用金相显微镜和扫描电子显微镜对准Φ60 mm 40 Cr圆钢热顶锻开裂缺陷进行了检验和能谱分析。结果表明:铸坯皮下气泡在轧制过程中形成显微裂纹并扩展是导致顶锻开裂的主要原因,炼钢过程中充分脱氧,中间包开浇过热度小于45℃,保证中间包烘烤温度和时间,可以有效避免铸坯皮下气泡缺陷的产生。     

铸坯表面气泡在轧制变形过程中的演变规律

铸坯的皮下气泡对线材表面质量造成的影响尚不明确.为此在ML08Al的连铸坯上预置人工气泡,对气泡在轧制的不同阶段进行跟踪、取样分析.结果 发现:铸坯角部的人工气泡可以遗传到线材表面且形成具有一定深度的裂纹,而中心的人工气泡遗传到线材表面后的裂纹深度也非常浅;由铸坯表面的人工气泡演变的裂纹,在长度上随轧制道次增加而变长,...