塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料、模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息 ,这些信息随成型过程的不同阶段有很大变化 .开发出了基于成型工艺和数据库知识的初始设计系统 ,利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件 ,并自动生成塑料注塑成型模拟所需的数据文件 .     

塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料，模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息，这些信息随成型过程的不同阶段有很大变人 出了基于成工艺和数据库的初始设计系统，利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件，并自动生成塑料注塑成型所需的数据文件。     

基于神经网络的注塑制品材料选择方法

分析了注塑制品的功能要求与注塑材料性能之间的相互关系,提出了一种基于BP神经网络的注塑材料选择方法,采用模糊数学方法表示对材料的选定度.通过训练样本使神经网络学习选材知识,利用测试样本对网络的性能进行验证.结果表明,此网络可以较好地解决注塑材料的选择问题,并且具有可扩展性, 新材料可以方便地添加到选材网络中.     

浅析塑料注塑成型及其模具的应用

工业产品生产造型的常用方法是注塑,塑料注塑成型指的是加热材料融化后在高压下射入模腔,在温度下降后固化,得到成型制品的一种方法.注射成型机是把热固性塑料或者热塑性塑料利用塑料成型模具制作成形状不同的塑料制品的主要成型设备,注射成型是指有一定形状的模型,通过压力将熔融状态的胶体注入模腔而成型.注射成型是依靠模具和注塑机来完成的,制品一般采用塑料注塑和橡胶注塑,注塑还能分为压铸法和注塑成型模压法,通常用于形状复杂的零件的大规模生产,是一种重要的加工方法.     

光学镜片注塑成型工艺仿真与模腔设计

利用M o ld flow有限元分析软件模拟了某型全聚焦非球面光学镜片的注塑成型过程.对镜片在注塑过程中产生的收缩变形和翘曲变形进行研究.对注塑工艺参数进行优化选择,提出模具型腔的修正方法,并针对特定的镜片进行了模具型腔的设计.对设计和修正后的模腔进行检验和评价.     

动态注塑成型模具的设计与实验研究

为进一步增强复合纤维材料的力学性能,基于复合纤维材料的非牛顿流体流动理论,设计一种使复合纤维材料的纤维在注塑生产时能够趋于定向分布的动态注塑模具,并对该动态注塑的原理进行论述。拉伸实验证明,动态注塑模具生产制造的塑件,其力学性能优于传统注塑模具生产的塑件;通过对两种注塑模具生产的塑件横断截面的观察分析,相比于传统注塑模具生产的塑件,动态注塑模具生产的塑件,其纤维的定向化程度更高,与动态注塑原理相吻合,验证了动态注塑成型的可行性。     

注塑模具型芯的偏移计算

根据流变学理论建立了在注射过程中注塑模具型芯的力学模型，并运用材料力学的方法由上述模型推导出注塑模具型芯偏移量的计算方式，提出了计算偏移量过大时应当采取的措施。     

基于SolidWorks的注塑模具CAD系统

开发了一个基于SohdWorks的智能注塑模具CAD系统，阐述了注塑模具CAD的总体推理过程，设计开发了注塑模具设计知识库和数据库，并设计了一个简洁、直观、操作简单的注塑模具专用界面，可在注塑模具设计过程中调用知识库中的知识和数据库中的数据进行推理，实现注塑模具CAD系统的智能化，还对SohdWortks的二次开发技术，利用Visual Basic的对象链接和嵌入技术，对建立动态链接库文件的技术作了一定的研究．最后给出了注塑模具设计过程的例子以及结论。     

基于UG和MoldFlow的相机外壳注塑模具设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件MoldFlow相结合的方法进行相机外壳的注塑模具设计,创建了相机外壳的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析结果、冷却分析结果的仿真,调整了相机外壳注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

注塑模具型芯的偏移计算

根据流变学理论建立了在注射过程中注塑模具型芯的力学模型,并运用材料力学的方法由上述模型推导出注塑模具型芯偏移量的计算公式,提出了计算偏移量过大时应当采取的措施.     

BP、模糊、小波网络逼近性比较研究

对神经网络、小波网络和模糊小波网络函数逼近性进行对比,进而对采用正交化选择法和前向选择法净化小波时,小波网络和模糊小波网络对一维非线性函数逼近进行了分析.仿真结果证明模糊小波网络具有高精度的逼近能力和很强的泛化能力,该方法比小波网络和BP网络更优越,并且正交最小二乘法净化小波的性能指标优于前向选择法.     

基于耦合人工神经网络的工业材料选择与决策方法研究

为了实现工业材料的快速选择和决策,提出利用以往工业产品设计方案实例来训练神经网络.通过目标产品的编码信息和索引模式实现知识推理,从而获得所需的信息.文中首先研究了工业材料选择与决策方法的耦合神经体系结构,通过ART1网络的学习规则和工作规则,解决工业材料的选择和决策问题,并给出了ART1神经网络模式的链式32位二进制工业材料编码方法.通过实例推理、神经元网络、面向对象等技术,使得基于耦合神经网络的工业材料和决策系统能够有效地实现产品的方案设计,达到了预期目的.     

塑料盖壳的注射模设计

针对塑料盖壳零件,分析该产品成型材料共聚物(ABS)塑料材料的成型工艺,完成浇口、精定位、推板推出结构等模具结构的设计,使用Solidworks软件完成结构设计。该塑件注塑模具设计简便实用,生产塑料盖壳零件方便快捷,塑件质地均匀,缺陷小,合格率高,模具损耗小,是一副优质模具。     

车门内饰板本体注射模具浇注系统的优化设计

利用moldflow软件模拟注射成型车门内饰板本体的熔体充模过程,通过对注射时间、注射压力、成型锁模力、熔接痕强度、塑件变形和材料利用率等指标的综合对比分析,优化了注射模具的浇注系统设计方案。实践表明,按优化方案注射成型内饰板本体,其熔体充模状况与充模结果同Moldflow的分析预测吻合,塑件的成型质量满足技术要求。     

注塑模具冷却管网分析计算

注塑模具冷却管网计算，可以准确预测冷却液的压力和和管网的流量．目前存在两种基本的计算方法都有缺陷；回路法计算烦琐。迭代速度慢；而传统的节点法当管道流量为零时液导矩阵奇异．根据管网基本方程式，建立了新的数学模型。提出了一种改进的节点法．给出了计算程序框图。并编写了电算程序，新方法有效地克服了传统方法的弊端，经实例计算表明，可以快捷准确地进行注塑模具冷却管网的分析计算．     

基于MOLDFLOW的一种整体按键注塑模设计方案研究

基于分析了一种整体按键成型工艺性,并运用UG对塑件三维模型进行了塑件壁厚分析,再基于MOLDFLOW对塑件进行了最优浇口位置、料流状态、充填时间、翘曲变形、注塑压力变化等进行了分析;运用UG MOLDWIZARD设计了塑件注塑模,并根据试模结果指出运用UG及MOLDFLOW协作完成注塑件三维模具设计具有实用、高效、经济等优点。     

FNN的服务型制造企业供应商选择

针对服务型制造条件下供应商选择的新要求和复杂性,将模糊理论与人工神经网络有效结合起来,提出基于模糊神经网络（FNN）的供应商选择策略．利用模糊系统较强的知识表达能力,将神经网络的输入袁示为模糊隶属度,解决定性指标定量化及模糊性问题;利用神经网络较强的自适应、自学习能力和泛化能力,克服供应商评价过程的主观随意性、复杂非线性和动态特性带来的不利影响,从而实现对供应商的实时动态评价;通过选择合适的算法,设计相应的BP神经网络,进行实例仿真．仿真结果表明,该方法能够克服供应商选择评价过程中的主观随意性大、算法复杂以及定性指标定量化问题,并实时动态再现专家评价结果,其最大相对误差不超过0．4841％．     

模具材质对CFRP平面反射镜离焦面形误差的研究

离焦像差是影响CFRP平面反射镜的面型精度的主要像差之一。采用T700碳纤维复合材料预浸料,在合理的铺层方案和制备工艺基础上,选用浮法玻璃、硼硅酸盐玻璃和微晶玻璃等三种材质为模具,通过仿真和实验研究了模具材质不同引起成型CFRP平面反射镜面形像差中的离焦像差。其中,浮法玻璃模具、硼硅酸盐玻璃模具和微晶玻璃模具引起的CFRP平面反射镜的离焦像差分别为0.023λ、0.008λ、0.003λ(波长λ=10.6μm)。分别从定性和定量的角度得出了:模具材质热膨胀系数与CFRP复合材料热膨胀系数越相近离焦像差越小,离焦像差与模具热膨胀系数的关系为P=(2225.9x+0.0007)λ。为制备应用于长波红外波段CFRP平面反射镜的模具选取提供了参考数据。     

基于人工神经网络的桩基础选型研究

将人工神经网络引入桩基础选型中，分析影响桩基础选型的重要因素和BP神经网络的特点，确定网络结构。利用Matlab 6．5人工神经网络工具箱构建桩基础选型模型，并利用Matlab语言编制人机交互式界面，使选型过程简单明了。将典型工程项目工程地质资料数据作为网络学习训练样本输入建立的神经网络模型，对其进行训练、优化。经检验。训练好的网络模型性能良好，达到了智能预测的目的。