基于XML的标准设计资源管理平台的研究

随着网络化制造中标准设计资源的大量使用,基于XML技术的设计资源信息显示和操作显得尤为重要。提出了设计资源管理平台的四层系统体系结构,介绍了基于dom4j的XML文件生成解析算法和Dtree组件生成动态树状结构的方法等系统实现的两个关键技术,最后实现了设计资源动态树的显示。     

面向虚拟装配的工艺卡片动态生成技术的研究

工艺卡片的生成是虚拟装配系统的后处理部分。文章针对目前大部分虚拟装配系统中的工艺卡片生成功能所存在的工艺卡片样式不易修改的问题,深入分析了装配工艺信息的结构,并利用XML技术和Web技术研究开发了面向虚拟装配的工艺卡片动态生成系统。该系统将工艺卡片样式以XSL文件形式保存,当用户调用装配工艺卡片时,才从虚拟装配系统底层数据库提取装配工艺信息动态转换成XML文件,并加载相应的XSL样式文件,以WEB形式向用户提供装配工艺卡片,从而使得工艺数据与工艺卡片样式彻底分离,工艺卡片样式的修改可以只通过修改其相应的样式文件轻松完成,提高了虚拟装配系统的通用性。     

面向WCAPP的工艺数据处理技术

在分析WCAPP数据表示和处理特点的基础上,提出了基于XML的焊接结构件产品结构层次信息模型/视图/控制结构,并阐述了模型结构表示及具体的操作方法,该模型集成了焊接接头参数数据、焊接过程主参数信息及接头焊接工艺信息,同时解决了非结构化的产品-部件-接头之间的拓扑关系表示,分析了该模型的结构设计及操作的一致性问题,给出了一个基于XML的产品结构树数据表示实例,分析了基于中性元文件CAD与WCAPP的图形数据的集成方法,提出基于多类型模板机制的工艺文档输出方案,保证了数据操作和工艺文档输出的规范性.     

基于组合CBR和专家系统的模具快速设计

提出了基于新产品组合事例推理和专家系统相结合的模具快速设计方案.针对产品零件形状千差万别,结构参数众多,采用组合事例推理比较准确地得到了以往相似的成功设计案例,利用相应的专家系统设计和修改相似案例中的某些参数,使新产品的模具设计过程变得更加快速和智能化.     

基于XML的协同感知实现方法

利用XML的平台、数据库、应用的无关性,及XML良好的元数据定义、查询和局部更新能力,建立了一种协同信息交换方法来实现协同设计中的产品数据交换和协同感知,极大地减小了同步协同设计时的网络传输量.     

一种面向BOM的制造质量信息模型

针对保质设计对制造质量信息的需求,分析了支持设计决策的制造质量信息来源、分类和特点及与各个BOM关系.提出了面向BOM视图的支持设计决策的制造质量信息模型,以BOM视图的动态转化融合产品设计和制造质量控制的过程集成和信息集成,采用J2EE XML的BOM视图管理系统,合理、有序、有效地管理和利用制造质量信息,使其能够有效地支持设计决策.     

基于多色集合的连杆清洗夹具概念设计

根据连杆清洗机的设计要求,分析连杆清洗的主要工艺过程.阐述应用多色集合建立产品信息模型的基本理论.应用递阶结构功能方法树,建立了连杆清洗机夹具系统的功能方法树模型,并利用多色集合理论从功能分解和约束两方面出发对该模型进行了形式化.利用多色集合推理矩阵与约束矩阵,对夹具设计方案进行了求解.     

基于STEP面向并行设计的集成产品信息建模研究

在分析集成产品模型信息需求的基础上,构建了集成产品信息模型的并行设计结构框架,并对基于STEP标准集成产品信息模型构建过程进行了阐述,给出了具体的实现过程,解决了集成产品模型的多视图表达和产品结构树等关键技术,给出了产品结构树的具体实现算法.最后建立了面向并行设计的集成产品信息模型,并对该信息模型进行了分析评价.     

基于XML的装配工艺信息建模技术在飞机制造行业中的应用

为解决飞机制造行业中异构系统间的装配工艺信息交互问题,提出了基于XML的工艺信息模型及交换架构;利用XML Schema描述飞机装配工艺信息,阐明了基于XML的飞机装配工艺信息的表现形式及其特点.通过JDOM技术实现XML工艺信息文档的高效地访问和操作.最后介绍了一个基于该模型的应用实例,该实例证明了基于xml的装配工艺信息模型在飞机制造行业应用中的可行性.     

冲模CAD系统中典型结构动态设计方法的研究

研究了冲模CAD系统中模具典型结构的动态设计方法 ,在约束关系树装配模型的基础上 ,利用面向对象的方法进行装配建模 ,并论述了动态设计中正向设计与反向设计相应的约束求解方法     

基于XML的制造业产品结构的有效实现

在对传统产品结构在物理存储结构及逻辑效用弊端分析的基础上，提出了基于XML半结构化数据的产品结构的物理形式，并基于此结构构建产品可重用构件库。利用XSLT的自动映射机制，有效实现了产品结构树在存储、显示和应用方面的综合优化。为制造业产品结构的有效实现提供了一条很有希望的途径。     

基于产品结构树和FMEA的故障诊断方法研究

提出了以产品结构树为诊断知识的组织框架和利用FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）信息建立父节点与子节点间的诊断规则的故障诊断方法。研究了基于产品结构树模型的框架知识组织方法，并探讨了由FMEA信息建立诊断推理规则及推理策略，最后以某列车自动门系统为例进行诊断分析。     

基于XML的冲压产品信息集成研究

广域网环境下产品信息集成是目前研究的热点和前沿 ,XML以其灵活的数据结构、开放式的数据访问以及与网络的密切结合为产品信息集成提供了强有力的支持。本文提出了基于XML的冲压产品信息集成系统结构 ,并将XML应用于冲压产品信息模型及异构数据库的访问。该思想可推广应用于其它CAX系统的信息集成。     

一种通用工程数据管理系统的设计与实现

采用客户/服务器结构开发了集产品的图形信息与相关的技术资料于一体的综合性工程数据管理系统网络软件,这一系统既能管理产品的属性信息,又有管理产品设计、制造、分析的技术文件,具有信息的录入,查询、更改、删除功能;采用结构树方式形象地描述产品的图纸之间、零件之间的结构关系和装配关系,并能创建、检索、删除结构关系;本系统还具有完善的用户管理、安全与维护功能。     

基于STEP和XML的产品数据交换与集成在网络化制造中的应用

Internet上大量异构信息的存在是制造业向网络化发展的障碍。本文首先阐述了STEP标准、EXPRESS语言和XML的基本概念，分析了ISO10303 Patr21中性文件作为数据交换手段的不足，以及用XML来替代它的可能性与必要性，讨论了EXPRESS到XML的映射机制和方法，在此基础上结合应用广泛、发展较为成熟的XML相关规范和XML解析工具，提出了一个制造业企业之间产品数据交换系统的简单模型。     

基于关系模型的电火花加工工艺数据库的研究

运用关系型数据库模型，构建了基于Linux操作系统下的电火花加工工艺数据库系统，运用MySQL Server对数据进行组织、管理，实现了用简单的查询代替复杂的推理过程。有效地解决了电火花加工中工艺参数的选择问题，在工艺数据库开发方面具有良好的发展前景。     

基于产品结构的CAPP系统研究与开发

随着企业信息化建设工作的深入进行,CAPP系统应能实现产品信息集成和共享.为此,提出了基于产品结构的CAPP的思想,阐述了基于产品结构的CAPP系统体系结构,分析了该系统的特点.开发了基于产品结构的CAPP系统,详述了产品结构管理及工艺设计模块的实现方法.实际应用表明：该CAPP系统不仅能满足工艺设计工作的需要,而且便于与企业其它部门实现信息共享.     

支持并行工程的产品设计过程信息建模与管理技术

计算机网络，信息处理技术的发展，使得产品设计改变为基于并行协同环境下的开发活动，为有效管理产品的设计过程，本文首先把产品设计过程这一多信息模型进行了分解，建立了支持并行工程的产品信息模型。并针对这一模型构建了系统的三大管理模块产品数据管理模块，产品活动管理模块和产品组织管理模块，最后给出了该设计过程管理系统的总体框架。     

Design Reuse Methodology for Product Family Design

This paper presents a design reuse methodology to facilitate product family design. Three major processes are defined, namely, information modelling, information processing, and solution synthesis and evaluation. The information content assessment (ICA) method is proposed for solution evaluation. This method defines logical steps to compute the information content that is used as a uniform, dimensionless metric of product performances. In a case study, product families of the cellular phone were developed using the design reuse methodology. It is demonstrated that the design reuse method proposed in this paper can effectively manage the product family design processes, and the ICA method provides a useful way for performance evaluation.