聚氨酯预聚体分子量及其分布对涂料性能的影响

将聚氨酯预聚体与环氧树脂和聚醚配合使用，加入交联剂等制得改性聚氨酯复合涂膜，讨论了三种具有不同分子量及其分布的聚氨酯预聚体对涂料喷涂工艺性能和涂膜力学性能的影响，提出采用分子量分布较窄的聚氨酯预聚体是改善涂膜与基底附着力的途径之一。     

固相缩聚合成高分子量双酚A型聚碳酸酯

研究了以碳酸二苯酯和双酚A为原料,有机胺为催化剂,固相缩聚法合成高分子量双酚A型聚碳酸酯(BPA–PC)的新工艺。探究了预聚体粉料颗粒大小、缩聚温度、缩聚时间、预聚体分子量及官能团比例等工艺条件对产品性能的影响。结果表明,以四乙基氢氧化铵为催化剂,大于60目(小于250μm)的预聚体颗粒在210℃真空缩聚8 h,制得的缩聚体特性黏度较大。预聚体分子量越大,C6H5OH/OH官能团比例越接近1,缩聚物的分子量越大。在较佳工艺条件下,可得到数均分子量为52 572、分子量分布为1.830、熔点258℃、有一定结晶度的BPA–PC产品。     

聚缩水甘油苄基醚及其磺化物的合成与表征

用氢氧化钾做引发剂合成了不同分子量的聚缩水甘油苄基醚预聚体(PBzGE),对其碳谱进行了详细的归属,再用浓硫酸进行磺化,得到不同磺化度的磺酸聚醚(SPBzGE)。通过VPO,NMR,FT-IR测试了聚醚预聚体的分子量,并且对预聚体的结构进行了详细的归属。制得了分子量在1000～3000的预聚体,SPBzGE的磺化度大于110%。     

不同分子量的聚缩水甘油苯基醚的合成与表征

用正丁基锂作催化剂,合成了不同分子量的聚缩水甘油苯基醚预聚体(PPGE),再分别与浓硫酸进行磺化,制得了不同磺化度的高分子表面活性剂聚缩水甘油苯基醚磺酸钠(SPPGE)。通过VPO,NMR,IR测试了聚醚预聚体的分子量,磺酸聚醚的磺化度。结果表明PPGE的分子量为1000到3000,SPPGE的磺化度大于150%。     

酯化率对聚丁二酸丁二醇酯预聚体分子量的影响

以1,4-丁二醇和丁二酸酐为原料,通过考察酸醇摩尔比、酯化温度、催化剂用量等因素,制备了不同酯化率的酯化产物。并对其进行熔融缩聚,合成了具有一定分子量的预聚物,经红外表征确为聚丁二酸丁二醇酯。旨在考察酯化率对聚丁二酸丁二醇酯预聚体分子量的影响,为改善其性能提供参考。     

用GPC研究聚苯乙烯磺酸钠的分子量及分子量分布

用凝胶渗透色谱法(GPC)研究了溶液自由基聚合法合成聚苯乙烯磺酸钠(PSSNa)过程中引发剂用量、反应温度和反应时间对聚苯乙烯磺酸钠分子量及分子量分布的影响。结果表明,在引发剂用量为0.6%,反应温度60℃,反应时间10 h条件下可获得低分子量窄分布聚苯乙烯磺酸钠。     

超高分子量聚烯烃聚合催化剂及聚合工艺

讨论了在超高分子量聚烯烃生产中 ,新催化剂系统、新聚合工艺方法的使用 ,提供了人们在催化剂中选择的改性组分。叙述了在预聚条件下和无预聚条件下 ,得到的超高分子量聚烯烃的物理性能 ,特别是高碳烯烃参与预聚 ,得到了含微量共聚单体的超高分子量聚烯烃。     

熔融酯交换法合成聚碳酸酯预聚体的研究

采用熔融酯交换法,以碳酸二苯酯(DPC)和双酚A(BPA)为原料合成了聚碳酸酯预聚体。探究了由多种催化剂催化酯交换和缩聚合制成的聚碳酸酯预聚体,并以氢氧化四丁基铵(TBAOH)为催化剂,研究了物料配比、催化剂用量和反应出料温度等对产物黏均分子量和色差的影响。最佳的反应条件是:n(TBAOH)∶n(BPA)为5×10~(-4);n(DPC)∶n(BPA)=1.06∶1.00;出料温度为260℃。在同等条件下,相对于其他催化剂,用TBAOH制备的聚碳酸酯预聚体,经过紫外分光光度计、凝胶渗透色谱仪等测试,具有黏均分子量较高、色差低、工艺条件稳定等特点。     

环氧丙烷预聚体与环氧乙烷嵌段聚合反应动力学研究

本文系统地研究了环氧丙烷预聚体与环氧乙烷嵌段聚合反应动力学,考察了催化剂浓度、单体浓度、预聚体组成和反应温度对聚合速率和聚合产物分子量的影响,建立了动力学方程,并对聚合机理进行了初步探讨。     

采用湿空气固化异氰酸酯预聚体的特性

许多因素,其中包括异氰酸根在预聚体中的含量、催化剂的用量和性质对湿空气存在下异氰酸酯预聚体的固化有重要影响。由于在化学反应中,吸收的水份和放出的二氧化碳在分子量上差异,导致样品质量的减少,因此,可以通过重量测定法去控制这一过程。     

软段分子量对氨纶的微相分离程度与拉伸性能的影响

分别采用分子量为1 400,1 800,2 200,2 600,3 000的不同聚四亚甲基醚二醇和4,4'–二苯基甲烷–二异氰酸酯反应,得到预聚体,用N,N–二甲基乙酰胺作为溶剂配制34.5%的预聚体溶液,后用乙二胺/丙二胺混合物扩链,制成纺丝原液。然后采用溶液干法纺丝得到5种氨纶样品,利用傅立叶变换红外光谱分析仪测试分析了上述样品的氢键化程度,再采用小角X射线系统和动态力学分析仪研究了软段分子量对氨纶的微相分离程度的影响,最后选择万能材料试验机测试其拉伸性能。结果表明:随着软段分子量增加,硬段含量减少,氨纶的氢键化程度、微相分离程度和断裂强力均为先增大后减小,在分子量为2 200时达到最大值;同时,断裂伸长率先减小后增大,在分子量为2 200时为最小值。     

高分子量聚丙烯酰胺的生产控制因素

本文通过对水溶液聚合法生产高分子量聚丙烯酰胺控制条件的研究,采用低温引发体系、不同引发剂给以不同的pH值条件、选择适宜温度稳定控制反应转化率和聚丙烯酰胺分子量。结果表明,工业化生产高分子量聚丙烯酰胺,其分子量完全稳定可达1300万以上。     

聚醚型聚氨酯预聚体增韧单体浇注尼龙性能研究

由聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯(TDI–80)反应,合成聚氨酯预聚体,以此预聚体活化己内酰胺单体,在催化剂Na OH作用下,引发己内酰胺单体聚合,制得预聚体增韧单体浇注尼龙(MCPA6)嵌段共聚物。改变预聚体添加量,可制得不同性能的嵌段共聚物。研究发现,随预聚体添加量的增加,嵌段共聚物材料的断裂伸长率升高,拉伸强度、硬度下降,而密度几乎无变化,表明预聚体对单体浇注尼龙增韧效果明显。     

基于分子量分布指标的聚酯生产过程模拟方法

提出一种以分子量分布为目标的聚酯工业生产过程流程模拟方法,针对通用流程模拟软件Aspen Plus在逐步聚合（step-growth）反应机理下不能计算分子量分布指数和分子量分布曲线的不足,通过外置接口程序从后台运行的Aspen源文件（*.bkp/*.apw）中读取数据,实现分子量分布曲线的可视化和其他质量指标的计算。以聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）工业生产中的预缩聚过程为建模实例,在Aspen Polymers Plus软件平台上建立基于严格过程机理的聚酯工业预缩过程框架模型。根据分子量及端羧基浓度随动力学参数变化的灵敏度,利用工业操作参数及分析数据整定动力学参数,进一步通过外置接口程序计算PBT的分子量分布,重均分子量、分子量分布指数误差分别为4.2%、5.6%,为聚酯生产过程的分子量分布可视化提供基础。     

MDI／聚醚二元醇预聚体的粘度—温度关系

本文制备了两个系列异氰酸根封端的MDI／聚醚二元醇预聚体，并结合结构分析考察了这些预聚体的粘度—温度关系。结果表明，粘流活化能Eη，随着预聚体中游离NCO含量的增加而变大；由分子量较大的聚醚制备的预聚体的Eη，相应地较低。本文结合分子结构特征合理地解释了Eη的变化规律。     

低分子量聚乙烯胺的合成及其分子量测定

以N-乙烯甲酰胺为单体,异丙醇为溶剂和链转移剂,通过AIBN引发自由基聚合反应制备了聚(N-乙烯甲酰胺),并将聚(N-乙烯甲酰胺)在碱性条件下,80℃水解6h,成功制备了分子量在10000以下的低分子量聚乙烯胺。通过红外、~1H-NMR表征了产物结构。通过GPC测定了聚乙烯胺的分子量。研究了引发剂用量对聚乙烯胺分子量的影响,结果表明,通过调控单体与引发的配比从100∶1增加到100∶10时,聚乙烯胺的数均分子量从8028g/mol降低至5355g/mol。     

聚氨酯预聚体增韧酚醛泡沫的研究

本文以聚氨酯预聚体与多聚甲醛和苯酚反应合成了聚氨酯预聚体改性酚醛树脂,然后发泡制备了聚氨酯预聚体增韧酚醛泡沫。测试表明,聚氨酯预聚体能有效提高酚醛泡沫的韧性,改善酚醛泡沫的耐高温性和泡孔分布。     

超高分子量聚丙烯酰胺分子量及分子量分布测定技术通过验收

一项国内外首创的科研新成果——超高分子量聚丙烯酰胺分子量及分子量分布测定技术,日前在吉林化学工业公司研究院研究成功,并正式通过吉化公司组织的专家验收。聚丙烯酰胺可用于油田三次采油,其驱油效力随着分子量的增加而提高。分子量在1000万以上的效果最佳,但这样高分子量的聚丙烯     

高抗冲聚苯乙烯预聚体的流变特性

在研究不同橡胶分子量的高抗冲聚苯乙烯预聚体的流变行为时,发现除转相点外,在表观粘度-转化率曲线上约7%转化率处表观粘度又有个极小点;而且,预聚体的流变特性受搅拌速率的影响.此外还研究了温度对预聚体流变行为的影响,得到以下表观粘度-温度关系式η_α=B_2γ~(A_2)exp[(B_1·γ~(A_1)/T]     

聚醚型异氰酸酯预聚体的研制

用聚醚多元醇和甲苯二异氰酸酯合成了性能优良的聚醚型异氰酸酯预聚体。对合成预聚体的结构进行了表征，并对预聚体及其丙烯酸聚氨酯涂料的性能进行了研究。