基于DEFORM-3 D的钻削过程数值模拟研究

在钻削加工过程中为了获得更好的孔加工基准平面,关键因素是选择合理的机加工工艺参数来控制良好的钻削孔型。针对不同的钻削速条件,利用商业化的DEFORM-3D金属塑性成型仿真分析软件,建立理想状态下的三维动态模型,仿真分析动态钻削过程中刀具的受力变化情况及被加工件表面的应力分布情况,为优化机加工工艺参数提供参考。     

DEFORM-3D仿真软件在连杆锻造过程中的应用

分析连杆锻造过程中的参数选择,利用有限元仿真软件DEFORM-3D实现连杆锻造成形整个过程的数值模拟,在应力、应变分布、载荷计算、材料流动速度、模具填充和毛坯优化等方面做了深入研究,为模具及成形设备的设计提供了可靠的依据。     

基于DEFORM-3D单颗磨粒切削仿真与研究

建立了单颗磨粒几何模型,运用DEFORM-3D有限元软件模拟Al2O3磨粒与45钢不同相对位置(旋转角度)时磨削力、等效应力、等效应变与磨削温度的变化规律,仿真结果表明:随着磨粒旋转角度的增大,法向磨削力和切向磨削力都增大,其比值约为(1~1.3),磨削温度先增大后减小,磨粒旋转角度越小,越易形成切屑,等效应力最大位置是磨粒耕犁作用产生的堆积材料挤压周围材料的那部分区域,而等效应变的最大位置是磨粒前刀面与工件接触的区域。单颗磨粒切削仿真为磨削加工之前磨削力与磨削温度的预测提供理论依据,也为砂轮的制备提供了参考。     

基于DEFORM-3D的花键成形分析

基于刚塑性有限元法基本理论,并借助于通用三维有限元分析软件DEFORM-3D建立了花键冷滚压成形全过程三维动态有限元模型,对花键冷滚压成形过程进行了有限元模拟分析。揭示了花键冷滚压成形过程的等效应力、等效应变的分布情况和金属流动规律,从而为花键冷滚压成形工艺研究提供理论依据。     

串珠绳锯切花岗石过程中锯切参数对锯切力和能耗的影响

在建立串珠绳锯切弧区内单颗磨粒平均切削深度与锯切参数间理论关系的基础上,采用单因素和正交法进行锯切参数对锯切力和锯切能耗影响的试验研究.结果表明,单颗磨粒平均切削深度与锯切长度无关,但随进给率的增大或线速度的减小而增大.进给率对锯切力和功率的影响比线速度和锯切长度都要明显.锯切过程中材料去除方式存在体积破碎,适当增大磨粒切削深度有利于提高体积破碎比例从而降低锯切比能;但增大磨粒切削深度直接缩小了介于工具一工件接触面问的动态容屑空间从而加剧岩屑摩阻效应,长弧区排屑困难对锯切力和能耗影响明显.正确选择锯切工艺参数尤其是进给率,对锯切力和能耗的控制及动态容屑空间的平衡至关重要.     

基于MSC.Marc锯切仿真的钢管锯切夹紧力研究

针对钢管锯切时夹紧力难以合理选择的问题,从钢管发生旋转等动作的源头锯切力进行了分析.根据钢管锯切特点,找出了钢管锯切最易发生移动、旋转的时刻.合理简化了锯切模型,利用有限元分析软件MSC.Marc仿真得到锯切力,为钢管锯切夹紧力的设定提供了理论依据.     

基于DEFORM-3D轴向振动钻削304不锈钢有限元仿真

难加工材料微小孔钻削过程中存在钻削力大、断屑难及钻削温度高等加工问题,而轴向振动钻削方法可以解决此类问题。基于轴向振动钻削机理,对轴向振动钻削的运动特性和变厚切削特性进行了分析。通过DEFORM-3D软件建立了轴向振动钻削有限元模型,对304不锈钢进行了振动频率为550 Hz,振幅为16μm,转速为3 000 r/min,进给量为50μm/r的轴向振动钻削和普通钻削仿真试验,对比分析了两种加工过程中的切屑形态、轴向力和扭矩等。结果表明：与普通钻削相比,轴向振动钻削具有更好的断屑效果,可以降低平均轴向力约48.1%,降低平均扭矩约38.2%。     

锯切花岗岩过程中金刚石框架锯的锯切力研究

锯切力是影响金刚石框架锯锯切板材质量的重要因素。本文通过对锯切机的运动学分析,研究锯条受载的变化情况与主要加工参数(进给速度v、参与锯切锯齿数n、和飞轮转速ω)对锯切力的影响机理,建立了最大锯切深度的计算模型。采用响应曲面法设计三因素三水平的金刚石框架锯锯切花岗岩试验,建立法向、水平锯切力关于主要加工参数的二阶预测模型,分析各因素对水平、法向锯切力的影响情况。通过ABAQUS有限元仿真软件对张紧后的锯条进行非线性屈曲分析,得到其临界屈曲载荷,进而得到在25个锯齿参与锯切条件下不发生临界屈曲的最优加工参数组合为进给速度v=62.94mm/h,飞轮转速ω=70r/min。     

采用DEFORM-3D铜扁线拉拔成形的研究

根据刚塑性有限元理论,基于有限元分析软件DEFORM-3D,模拟铜扁线的拉拔成形过程,建立铜扁线拉拔的刚塑性有限元模型,获得相关变形网格、温度场和等效应力等完整信息,得出摩擦因数和模角对拉拔力的影响曲线。     

基于DEFORM-3D的柱塞冷挤压成形质量分析

研究了空心柱塞的冷挤压工艺成形,为同类零件的工艺设计提供了参考。首先在INVENTOR里建立三维模型;其次,利用DEFORM-3D模拟仿真平台,分析了空心柱塞在成形过程中对应材料的受力变形情况。结果表明,此工艺能够较好地解决空心柱塞类零件的成形问题,并为机械工程实际生产提供理论依据。     

基于 DEFORM－3D 的固体润滑涂层对磨削温度场的影响仿真研究

针对磨削过程中产生的大量磨削热容易导致磨削灼伤的问题,进行了固体润滑涂层对磨削温度场影响的仿真研究。基于DEFORM－3D有限元仿真软件,模拟了电镀CBN砂轮高速磨削TC4钛合金的过程,比较了电镀CBN砂轮在有无固体润滑软涂层的条件下高速磨削TC4钛合金时温度场的变化规律。研究结果表明,固体润滑涂层应用于高速磨削中,可有效降低磨削温度,避免磨削灼伤。     

基于DEFORM-3D的CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形分析

利用有限元分析软件DEFORM-3D对CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形过程进行模拟仿真,揭示了成形过程中的等效应力、金属流动、速度变化等情况,从而为该项工艺的研究与应用提供理论依据与数据支持。     

基于DEFORM-3D和遗传算法的钻削用量优化研究

采用有限元仿真软件DEFORM-3D建立麻花钻的钻削有限元模型,应用正交试验方法,设计3水平3因素的正交试验表,研究转速、进给量和背吃刀量这三个钻削用量对钻削性能的影响。利用MATLAB软件对试验数据进行多元线性回归分析,得到钻削力的数学模型。在此基础上,建立起钻削用量参数的多目标优化模型,并结合MATLAB中的遗传算法,对该模型进行优化。经验证发现该优化模型是可行的,可为实际生产中钻削用量选择提供参考依据。     

基于AutoCAD VBA的摆线齿锥齿轮实体三维仿真的实现

以AutoCAD VBA为基础对摆线齿锥齿轮实体进行了三维仿真;分析了摆线齿锥齿轮实体建模的基本原理;详细阐述了摆线齿锥齿轮建模基本过程,包括绘制锥齿轮齿坯实体刀具路径的形成、绘制产形冠轮单个轮齿实体、摆线齿锥齿轮三维实体的生成等;对实体建模过程中应考虑的问题作了分析;为摆线齿锥齿轮的研究和计算提出了一种新的思路。     

X3D基于Java的开发工具和浏览器--Xj3D的浅析

本文对基于WEB的交互式三维图形规范X3D（Extensible 3D,可扩展3D）与Java 3D技术的结合Xj3D工具进行了研究,详细阐述了该工具包的结构,各主要组成组件的功能与作用以及各组件之间的相互关系,并给出了Java 3D装载组件装载文件的一种具体实现方法.     

以DEFORM-3D实现花键轴精密冷滚轧成形模拟

使用有限元仿真软件DEFORM-3D,实现渐开线花键冷滚轧成形整个过程的数值模拟;针对金属大变形问题,DEFORM-3D提供了一个全自动的、优化的网格再划分功能,为充分利用此功能,采用间接方法实现渐开线花键冷滚轧成形过程的数值模拟,并对成形过程中工件与模具之间的相互关系、成形力和变形特点进行分析与研究,为模具及成形设备的设计提供了可靠依据.     

基于三维实体模型的多坐标数控加工过程仿真

概述了目前数控加工程序仿真系统的各种设计方法,分析了在三维实体模型中多坐标数控加工过程仿真研究的关键技术,并提出了实现方法。通过实际仿真系统的开发和系统运行表明,提出的方法简洁有效,系统运行可靠。     

叉车三维动态模拟图型研究

对叉车及其零件的三维动态图形建模进行了研究,将虚拟制造技术、计算机图形学与机械产品模型、CAD／CAM结合,提出新的三维图形设计方法。通过将开发的叉车及变速箱箱体三维动态模拟图形用于企业叉车方案设计,缩短了产品设计制造周期。     

泵内部流场的三维数值仿真

采用Fluent软件对泵内部流场进行了三维数值仿真,从仿真结果与设计结果对比可以看出,通过泵内部流场的三维数值仿真可以对泵的主要性能参数做出较为准确的预测,为泵的改进设计和优化提供了理论依据.