微热管轴向微沟槽高速充液旋压成形实验研究

对铜微热管内壁轴向微沟槽高速充液旋压成形工艺进行实验研究,研究关键工艺参数包括拉管速度、旋压钢球数量、多齿芯头位置,分析其对微沟槽成形的影响,优化加工工艺参数.通过观察微沟槽横截面显微照片,分析微沟槽旋压成形过程中的塑性变形,初步探讨轴向微沟槽高速充液旋压成形机理.实验结果表明,拉管速度应在48 cm/min～64cm...     

一种矩形沟槽式微热管的建模方法与实验研究

通过对矩形沟槽式圆形微热管的结构、强度和传热极限的各种影响因素进行分析和推导,分别建立了矩形沟槽式圆形微热管的黏性极限、声速极限、携带极限、毛细极限、冷凝极限、沸腾极限、连续流动极限和冷冻启动极限的模型,并通过实验验证了所建立的传热模型的正确性。     

沟槽式微热管弯曲变形特性研究

沟槽式微热管具有良好的导热能力,是解决微电子高热流密度问题的关键元件之一.在实际应用中,微热管常需进行弯曲加工以配合安装需求,弯曲变形对热管性能会产生不良影响.针对微热管弯曲变形过程建立了受力模型,并进行了相应的弯曲实验和分析,结果表明弯曲半径对弯管变形程度影响显著,弯曲半径越小,变形量越大;经过去应力退火的热管有利于提高弯管质量;弯曲角度对弯管变形影响甚小.     

薄带表面微沟槽多齿犁削成形装置的设计

设计了一种薄带表面微沟槽多齿犁削成形装置,通过牵引机构和张紧机构将薄带预张紧,牵引下轮带动薄带前进过程中利用上下两把多齿犁削刀具在其表面加工出多条平行的微沟槽,加工过程中并不产生切屑,微沟槽两侧形成波纹状的翻边结构.微沟槽多齿犁削成形方法可以实现快速加工,并且降低加工成本,有利于微通道薄片在层叠式微反应器中的推广应用.     

多齿刀具加工金属长纤维的机理

研究了多齿刀具加工金属纤维的机理．研究发现．多齿刀具各细齿切削属双刃斜角切削．建立了双刃斜角切削模型并用实验验证，从理论上预测各细齿切削时的流屑角．根据流屑角计算各细齿的实际切削前角。结果表明．多齿刀具备细齿切削时具有很大的实际切削前角．这正是多齿刀具能够加工金属长纤维的机理。     

微沟槽热管充液旋压成形实验研究

对微沟槽热管充液旋压成形工艺进行了研究,通过试验对影响充液旋压成形加工的三种关键性因素进行了研究与分析.结果表明,在影响充液旋压加工沟槽式热管的三种因素中,旋压当量直径和刀具与滚珠间相对位置主要影响热管内微沟槽形状和尺寸大小,如槽深、槽宽和深宽比;刀具与滚珠间相对位置和拉伸速度影响充液旋压加工过程中铜管是否被拉断;拉伸速度对热管表面粗糙度影响很大.     

微型圆热管挤压犁削/拔拉成型刀具设计

在分析微型热管的功能、技术要求及其加工工艺的基础上,设计了微型热管犁削—拔拉用成型刀具。该刀具采用高速钢材料,具有定位装夹方便、加工的热管直径尺寸稳定等优点。     

不同工质沟槽式微热管传热性能实验研究

为了研究工质对沟槽式微热管传热性能的影响,通过试验对不同充液率下,不同工质对沟槽式微热管的温差、热阻与极限功率等性能的影响进行研究.结果表明:充液率对丙酮热管的温差变化影响较大,在相同情况下,丙酮热管需要更高的充液率.乙醇热管的温差性能较差,但充液率小的乙醇热管其热阻较小.水热管的极限功率最高,且在100%的充液率时,有着最为良好的传热性能,较另两种工质更适合用于高功率场合.该研究对实际生产和应用中的工质选择有着重要的参考意义.     

微型刀具电火花加工工艺研究

为研究采用电火花成形加工方式制造微型刀具的可能性,掌握电火花加工微型刀具的工艺规律,针对两种刀具材料进行了表面粗糙度和蚀除率的加工实验.分析了实验结果与常规情况表面粗糙度规律出现差异的原因.研究结果表明,微细电火花成形加工适用于微型刀具的制备.     

大型冷却塔制造与特形齿管加工刀具工装

在石化设备塔器制造中，需要对塔器内件齿管进行机械加工成形。简介齿管的制造工艺技术。     

微型车刀前刀面微沟槽结构静力学分析

文中基于仿生摩擦学原理,在微型车刀前刀面上设计出不同方向的微沟槽结构。运用ANSYS有限元分析软件,分析出刀尖区域的Mises应力分布,并分别对比普通车刀刀尖的最大Mises应力值。结果表明,平行于切削刃的微沟槽刀尖最大时Mises应力值达到最小,为5.74 MPa。     

微细铣削机床系统构建及微小型零件加工实验研究

研制了一台由直线电机运动平台、高速空气静压轴承电主轴和DMC-1842运动控制卡组成的三轴联动微细铣削机床,构建了基于IPC机和Windows操作系统的并行双CPU数控系统。以C#为开发语言,采用模块化设计方法开发了微细铣削控制软件,并设计了合理的人机界面。在三轴联动微细铣床上进行了微小型零件的加工实验,验证微细铣床数控系统的性能。结果证明数控系统的软硬件设计方案可以满足微细铣床加工的要求,验证了微细铣削加工技术的可行性和实用性。     

基于刀具磨损映射关系的微细铣削力理论建模与试验研究

微细铣削加工过程中,刀具直径小且磨损较快,刀具磨损对微细铣削力有着明显的非线性影响,同时刀具跳动又对刀具每齿的磨损表现出不同的影响效应,这些影响因素会导致加工过程的不稳定性和精度.然而,目前缺乏考虑具有刀具跳动和磨损效应的通用微细铣削力模型,研究了刀具跳动与刀具每齿磨损量之间的变化规律,提出了一种同时包括刀具跳动和刀具...     

长度分形维数在微铣刀磨损状态识别中的应用

针对微铣刀磨损状态在线检测提出了一种新的方法。首先,通过采集待测刀具的铣削振动信号,并采用长度分形维数法提取其特征参量,同时设定微铣刀不同的磨损状态作为参考样本;然后,采集不同样本的多段时域信号,并提取特征参量,进而根据区间估计法确定参考样本的聚类域;最后,将待测刀具的特征参量与参考样本的聚类域进行比较来判断刀具的磨损状态。基于自行研制的微型三轴立式机床,对上述方法进行了实验验证。首先,确定了微铣刀后刀面刀尖处的最大磨损深度分别为0,5,10,15,20和45μm以及主切削刃崩刃7种参考样本下的长度分形维数聚类域;然后,分别提取10把待测刀具的分形维数特征参量,并与7个参考样本的聚类域进行比较。实验结果表明,各个待测刀具的特征参量均落在其实际磨损状态所对应的聚类域内,故采用长度分形维数的方法检测刀具磨损状态切实可行。     

PCBN刀具切削镍基高温合金刀具磨损的试验研究

通过PCBN刀具对镍基高温合金GH4169进行了车削试验,深入研究了切削时的刀具磨损形态及磨损原因,得出如下结论:通过试验观察看出刀具的磨损形态有前刀面磨损、后刀面磨损、沟槽磨损和刀具破损。其中沟槽磨损最为显著,是刀具失效的主要原因。沟槽磨损的产生原因主要有粘结磨损、扩散磨损和塑性侧流产生的切屑毛刺划擦作用,其中粘结磨损为磨损前期的主要原因,而扩散磨损是磨损后期的主要原因。     

硬质合金刀具YT15切削铸铁MT-4的磨损研究

通过切削试验,研究了硬质合金刀具加工耐磨铸铁MT-4时刀具的磨损形态及磨损机理。对刀具磨损区微观形貌的检测分析结果表明:硬质合金刀具的磨损形态主要表现为前刀面磨损和后刀面磨损,造成刀具磨损的主要原因是粘结磨损和扩散、氧化磨损。     

小型立式加工中心圆盘式刀库的设计

介绍了MCV2520小型立式加工中心圆盘式刀库的设计计算过程。重点阐述了刀盘部分的设计、槽轮机构的结构参数计算和刀库转动电机的计算和选择。     

PCD刀具切削颗粒增强铝基复合材料时刀具磨损研究

通过高颗粒含量铝基复合材料切削加工时PCD刀具的磨损试验,研究了切削该种材料时PCD刀具的磨损形态及磨损机理。刀具磨损区微观形貌的检测分析结果表明,PCD刀具的磨损形态主要表现为前刀面磨损和后刀面磨损,造成刀具磨损的主要原因是磨料磨损和粘结磨损。采用超声波振动切削技术可减小刀具磨损。     

刀具状态监测技术在发动机加工过程中的应用

为解决定时换刀出现的刀具过度磨损问题,研究了刀具状态监测技术相关理论及参数标定方法,并在发动机加工过程中进行了应用验证。结果表明,采用基于电机电流的刀具状态监测技术可在现有条件下准确监测刀具的磨破损状态,提高刀具利用率,防止出现批量不合格工件,保护机床主轴和夹具等部件。