斜楔的最佳角度

本文以最大机械效率为目标函数,运用求极值方法分析和计算了各种斜楔的最佳角度,並得出了各种斜楔最佳角度的统一表达式a最佳=40°±θ╱2。其结论对带斜楔模具的设计有一定指导意义。一般冲压加工为垂直方向。当冲件加工方向必须倾斜时,则要采用带斜楔的冲模,将垂直方向的机械压力转变为倾斜方向的力。斜楔冲模按滑块运动方向与水平方向的夹角可分为水平斜楔模,正向倾斜斜楔模,反向倾斜斜楔模,如图1所示。这三种斜楔模广泛用于冲孔、切缺,切边以及冲件侧边向内弯曲,加工凸缘等冲压工序中。图中斜楔传递角a的大小将直接影响模具机械效率的高低。a角与机械效率的关系及最佳x角的确定,在设计斜楔模中是很重要的。关于水平斜楔模最佳角度计算,文献[2]中进行了讨论。本文主要讨论正向倾斜斜楔模及反向倾斜斜楔模的最佳角度。并指出三种斜楔模最佳角度之间的关系。     

两锥度线缆包覆挤出模优化设计

阐述了模壁剪切速率γw和口模的两锥度角α、β是影响线缆包覆层质量的重要因素,为使线缆质量和生产效率都达到最佳,从剪切速率γw的计算和两锥度角α、β的确定探讨线缆包覆模具的优化设计。     

空拔管直径缩小量的计算

建立了空拔钢管直径缩小量的计算模型.经与实验结果比较,证明计算模型较好地描述了模锥角、减径量等参数对直径缩小量的影响.     

工艺参数对薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程拉拔力影响分析

在金属塑性成形中加入振动,可以有效降低材料变形抗力并提高产品质量。以薄壁铜管游动芯头拉拔为研究对象,分析了振动对铜管拉拔过程中拉拔力的影响,并通过有限元分析软件MARC,对不同的工艺参数(拉拔速度、外模模角和芯头锥角)进行数值模拟。研究结果表明:针对本模型,存在一个最佳外模半锥角和芯头锥角组合(外模半锥角α为12°,芯头锥角β为9°),使得薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程中的拉拔力最小,而拉拔速度对拉拔力的影响较小。     

变薄拉深凹模最佳模角的计算和试验

本文分别用力功平衡法和刚塑性有限元法，对变薄拉深凹模的最佳模角α进行了理论计算，所得结果基本一致，即当变薄系数ｋ＝０．６时，α在１２度到１３度之间。同时试验还表明，理论计算结果与试验结果也较为吻合。     

变薄拉深凹模最佳模角的计算和试验

本文分别用功平衡法和刚塑性有限元法，对变薄拉深凹模的最佳模角α进行了理论计算，所得结果基本一致，即当变薄系数Ｋ＝０．６时，α在１２°～１３°之间。同时试验还表明，理论计算结果与试验结果也较为吻合。     

薄壁圆管缩口变形机理的研究

根据塑性成形理论 ,简述了轴向加载时薄壁缩口变形的特点 ,导出了缩口力的表达式 ,求出了缩口变形的最佳凹模半锥角 ,分析了影响最佳凹模半锥角的主要因素 ,并进行了实验验证。     

间隙对0Cr18Ni9不锈钢管大曲率无芯弯曲回弹的影响研究

建立了0Cr18Ni9不锈钢管材大曲率无芯弯曲回弹角的数学模型,并通过Abaqus软件建立了它的有限元模拟模型,模拟和分析了管材与模具的间隙对管材弯曲回弹角的影响。通过试验验证了有限元模型的可靠性。结果表明:管材回弹角随着管-弯曲模间隙增大而增大;管材回弹角随着管-夹模、镶模的间隙增大而增大;管材回弹角随着管-压模间隙增大而减小;管材回弹角随着管-防皱模间隙增大而增大,但效果不明显。     

基于Solidworks的射灯玻璃透镜凸模设计与修改

针对射灯玻璃透镜的光束角要求,利用Solidworks软件对射灯玻璃透镜压制凸模进行设计。玻璃压制模具经过首次试模,并对成型的射灯玻璃透镜进行光束角测试后,再对凸模的模型进行修改。最终使凸模的模型设计完善,生产的射灯玻璃透镜光束角满足设计要求。     

基于最小变形抗力条件下的两片罐变薄拉深凹模锥角

用能量法推导出两片罐变薄拉深时，毛坯变形抗力最小条件下的凹模锥角表达式。将所计算的凹模锥角与其他方法求得的锥角进行了比较和实验验证，其结果更接近实测数值。这种计算方法可以为变薄拉深模具设计提供一定的参考。     

摆辗镦挤成形的上限分析

本文应用上限法对圆柱体自由摆辗镦挤成形过程的力能参数和变形规律进行了分析研究，变形区域由接触变形区、非接触变形区和塑性铰组成，并建立了相应的动可容速度场。通过优化计算，获得了摆辗镦挤变形力、反挤压高度随着坯件高度压下量、摆头每转压下量、坯件与模具接触面上的摩擦的变化而变化的关系。     

冲切/成形模具设计技术

介绍了T/F(Trim/Form冲切/成形)模具排样设计、凹模强度计算、卸料弹簧的选择、折弯产品回弹角度的估算、成形凹模R的计算、冲浇口凸模形状设计等技术要点及相关计算方法分析。     

Forging parameter optimization considering stress distributions in products through FEM analysis and robust design methodology

Residual stress distribution forgings directly affect material stability, resistance to deformation, accuracy, and the fatigue life of products. In order to extend the operating life of products and satisfy the quality of operation during the customer usage, it is necessary to monitor residual stresses during the forging operations. The finite element method and robust design methodology were utilized to identify the controlling process parameters which can monitor the residual stresses in forged products. In the optimizing process of the forging operation, experimental planning was performed by using the orthogonal array and concept of the signal-to-noise ratio. Frictional coefficient, length of die land, reduction percentage, inlet angle and corner fillet were selected as process parameters. The ANOVA analysis showed that the inlet angle, friction coefficient and length of die land have the most significant effects on the optimum residual stresses.     

铜管游动芯头拉拔模具角度优化的有限元模拟

采用二维轴对称弹塑性有限元法对比分析了不同外模模角和游动芯头锥角的配合对拉拔铜管的影响。模拟结果表明,最优外模模角和芯头锥角配合与拉拔应力、摩擦力和芯头稳定位置等因素有关,外模模角、芯头锥角以及两者之间的角度差过大或过小都对铜管的质量不利,这对于精密铜管游动芯头拉拔模具角度的选择,有着一定的参考价值。     

基于数值模拟的渐开线花键件凹模参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC／Super Form软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,在坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度等参数已优化的前提下,选择了GTi50作为模具材料,比较了不同模具结构对挤压工艺的影响,结合传统的组合凹模计算方法,实现了模具结构的优化。工艺试验表明,模具结构优化合理,数值分析及计算准确。     

基于Normalized C&L准则的ECAP裂纹萌生趋势的数值模拟

根据Normalized Cockcroft&Latham韧性断裂准则,利用Deform-2D对6061Al等径角挤压过程进行了裂纹萌生趋势的模拟,在一道次模拟中,得出了模具拐角φ、外转角半径r与背压对试样裂纹损伤分布的影响:模具拐角越大,裂纹损伤值越小;外转角半径r=6 mm为最佳,大于6 mm时裂纹损伤值增大;施加背压有利于减少裂纹的产生,背压越大,裂纹损伤值越小,但是,考虑到ECAP的效率,背压值不能选择太大的数值。对多道次ECAP进行数值模拟,并与实验结果进行对比验证。结果表明,三道次、A路线挤压后裂纹损伤值在上表层最大。     

导向板液压模架平面压边精冲模设计制造

设计了适用于普通压力机的精冲模,采用自制液压模架,以压料板进行平面压边精冲。精冲模以连续自动方式送料,生产效率高。介绍了平面压边精冲工艺方法、精冲对材料要求、冲裁力计算方法、对压力机的要求、凸模凹模刃口尺寸计算及刃口圆角的参数、影响精冲件尺寸及光亮带的因素。介绍了液压模架,以普通压力机和液压模架,替代精冲压力机,取得了很好的技术经济效果。对导向板精冲模的结构进行了剖析,介绍了主要模具结构及零件设计制造经验。     

A computational study of strain inhomogeneity in wire drawing

Inhomogeneous plastic deformation that develops during wire-drawing, and its impact on the drawing force, are investigated with a computational method. The effects of critical parameters, including die angle, area reduction, friction coefficient, and material hardening are sorted out, and the accuracy of certain simple formulas presented in the literature is assessed. The results suggest that the redundant strains (strains beyond those necessary for area reduction) are dependent principally on the die angle and area reduction; the interfacial friction and the strain hardening tend to have little influence on the strains. In addition, the impact of spatial inhomogeneity in hardness induced by strain hardening from prior passes is investigated.     

空拔管直径缩小量的研究

研究了不同变形量、钢种、硬化程度、模角和拔制速度对空拔管直径缩小量的影响。实验表明,直径缩小量随减径量和模角的增大而增大;非连拔道次比连拔道次对直径缩小量的影响大;低速拔制时直径缩小量的影响较小。     

基于Dynaform的6016-T4P铝合金汽车机舱盖模面优化

以Dynaform 5. 9软件为平台,对某车型6016-T4P铝合金机舱盖外覆盖件进行全工序冲压成形数值模拟及模面结构参数优化。通过设计5因素4水平的正交试验,研究了凹模圆角半径、凸模圆角半径、拔模斜度、修边延长量、模面高度对机舱盖外覆盖件冲压成形的影响。在正交试验最优结构参数组合的基础上,结合模面补偿技术,研究了回弹量随补偿因子的变化趋势。模拟结果表明:拔模斜度对最大减薄率影响较大,凹模圆角半径对最大主应变影响较大,修边延长量对回弹量影响较大。当补偿因子取1. 0时,回弹补偿效果最好。经成形试验,得到了合格的产品,验证了模拟的正确性。