薄板坯连铸低碳低硅钢SPHC的成分控制

介绍了武汉钢铁股份有限公司薄板坯连铸生产SPHC钢的成分控制，通过采取控制钢水氧含量、硅含量、Als含量、提高钢水洁净度和中包砌筑质量及连铸全程保护浇铸等措施，防止钢水的二次氧化，降低了进入钢水的内生和外来夹杂物数量，减少了浇铸过程的水口结瘤和塞棒上涨，提高了供冷轧基料的表面质量。     

易切削钢1215生产工艺技术难点攻关

针对硫系易切削钢1215冶炼过程中硅元素含量控制、硫元素收得率控制、钢水氧含量控制及浇铸过程中铸坯裂纹控制等关键技术进行了探讨,并制定了相关攻关方案。     

LF精炼及后道工序钢中氮、氧含量控制技术研究

论述了各种不同工艺技术对控制钢中较低氮、氧含量水平的作用.指出,LF炉采用泡沫渣工艺和连铸保护浇铸,可有效降低钢中的氮含量;采用LF炉渣洗工艺及控制钢水的浇铸温度等措施,对降低钢中的氧含量有明显的效果.     

浸入式水口多炉次浇铸超低碳钢工艺技术

连铸采用浸入式水口浇铸钢水的过程中,尤其是浇铸超低碳钢时,经常由于Al_2O_3附着在水口内壁发生结瘤,或者钢水温度过高等造成水口熔损的现象,不仅降低连铸机的生产效率,也是钢铁产品产生缺陷的主要原因之一。从工艺路线和产生问题入手,降低钢液的氧含量、控制夹杂物上浮时间、保护浇铸,提出了防止水口结瘤的技术方案。     

转炉供CSP钢水脱氧工艺与氧含量的控制研究

讨论了涟钢CSP(compactstripproduction)生产线钢水脱氧和控制工艺。根据钢水从转炉—吹氩—LF精炼—连铸各工序中氧含量的变化情况,对现行铝脱氧工艺进行了改进。出钢后通过采取钢水全程吹氩,钢水浇铸时,在大包—中间包采用长水口 氩气密封,结晶器采用浸入式水口 保护渣控制措施后,成品钢水中全氧含量得到了有效控制,其含量在35×10-6的水平,满足了CSP工艺对钢水的质量要求。     

LF炉外精炼钙处理的工艺理论与实践

通常在冶炼低合金铝镇静钢时,由于在连铸过程中易发生钢水二次氧化,致使钢液中形成氧化铝内生夹杂,严重时可造成中包水口堵塞.目前在生产铝镇静钢时,一般采用在LF炉精炼后期进行钙处理去除氧化铝夹杂,并通过控制钢水中钙铝酸盐的形态来改善钢水的流动性和可浇铸性.本文介绍了铝镇静钢的生产工艺流程,结合夹杂物形态改变的原理对铝镇静钢...     

降低精炼钢水中全氧含量的研究

研究了“电炉—钢包精炼炉—连铸”工艺中电炉钢水的脱碳量，氧化期终点碳的控制、出钢过程中硅—铝—铁加入量对ＬＦ炉钢水全氧含量的影响，同时也研究了ＬＦ炉的渣量和碱度、精炼时间、终点脱氧制度等操作对ＬＦ炉精炼后钢水全氧含量的影响。     

电化学法钢液直接定氧运算器

炼钢过程的主要任务是用氧除去铁水中的有害杂质。因此炼钢过程实际上是一个氧化过程。但由于溶于钢液中的氧也是有害杂质,故在炼钢末期都要对钢液进行脱氧。控制钢液中的氧含量可以提高钢坯质量,降低脱氧剂的消耗。因此快速的准确测量和控制钢液中的氧含量是炼钢工艺中期待解决的关键问题。     

高氧搪瓷钢冶炼连铸实践

介绍了新钢第二炼钢厂KR-BOF-RH-CC生产高氧搪瓷钢的情况,论述了S,C,Mn的控制方法,研究了氧含量精确控制的方法,探索了含氧钢水连铸的浇铸。通过生产实践,实现了含氧钢水板坯连铸工艺。     

低锰钢冶炼工艺开发与应用

工业纯铁要求钢中锰含量控制在0.005%以内,为了研究低锰钢冶炼工艺,对脱锰反应的热力学和动力学条件进行了分析。研究表明,钢水温度越低、炉渣氧化性越高、钢水氧含量越高、炉渣中氧化锰含量越低则锰的氧化反应越容易进行。当铁水锰含量在0.040%~0.055%时,将转炉吹炼后钢水终点碳含量控制在0.025%~0.035%,终点温度控制在1620℃以下,可将钢水残锰含量降低到0.04%~0.08%。钢水脱锰率随着转炉渣量的增加而升高。转炉出钢过程中不对钢水进行脱氧处理,钢包中的钢水和炉渣保持较高氧化性,在LF精炼处理过程中,可以使钢中锰含量平均降低32%,降幅为0.01~0.04个百分点。采用转炉和LF炉联合脱锰工艺,可稳定地将钢中锰含量降低到0.05%以内。     

超纯11%铬铁素体不锈钢水口结瘤的机理

通过对超纯11%铬铁素体不锈钢连铸水口结瘤物不同部位的金相观察、能谱分析以及其冶炼过程钛氧化物和铝氧化物形成的热力学分析,结合实际生产数据研究了超纯11%铬不锈钢连铸过程水口结瘤的机理。结果表明：超纯11%铬铁素体不锈钢水口结瘤主要是钢水中钛的氧化物质量分数较高,在浇铸过程中钛的氧化物和水口中的Al2O3反应生成复合氧化物黏附在水口壁,并不断地富集和黏附其他夹杂物和钢水增厚所致。通过钢液中O、Al、Ti等成分的控制、冶炼过程深脱氧、增加精炼弱吹时间、增加浇铸前镇静时间、防止钢水二次氧化和适当地提高浇铸过热度等可有效地防止超纯11%铬铁素体不锈钢水口结瘤产生。     

GCr15轴承钢LF精炼过程钢的洁净度变化

对GCr15轴承钢LF精炼过程各阶段的钢中氧及夹杂物含量进行了研究.结果表明,在现有工艺条件下,LF精炼15～20 min时钢中氧含量已降低到较低水平,LF精炼结束后软吹时间控制15 min左右较为合理;LF精炼结束及中间包钢中大部分夹杂物尺寸在15 μm以下;应进一步加强浇铸环节的控制,减少钢水的二次污染.     

模铸注流氩气保护技术的工艺研究

随着产品质量与性能的不断提升,模铸钢材质量控制也更为苛刻,其中浇铸环节是模铸工艺中的关键,而氩气保护是确保浇铸质量的前提。只有合格的氩气保护浇铸才能保证浇铸质量,进而才能不断地提升产品质量。主要介绍氩气保护浇铸用保护罩的发展情况以及40 t产线模铸浇铸过程中采用全封闭式氩气保护浇铸的生产工艺,研究影响保护罩内氧含量的相关因素,并通过在线测氧装置的氧含量监测结果,确定模铸氩气保护浇铸效果的最优条件,以便指导现场操作,减少钢液的二次氧化,提升钢锭质量。     

方圆坯连铸变流控制技术研究及应用

通过对钢水变流堵塞物的检测分析,确定堵塞水口的物质主要为Al2O3、CaAl12O19,并对钢水氧化性、钙处理工艺、精炼造白渣和浇铸方面进行了研究。通过采取降低出钢氧活度(小于580×10-6),控制下渣量(渣厚小于80 mm),出钢过程进行渣洗改性,增加转炉铝铁脱氧剂量,减少钢中酸溶铝损失,在精炼末期推行钢水"软吹"精炼,提高喂硅钙线速度至4.0～4.2 m/s,喂线量增加到0.44～0.55 kg/t,并严格执行保护浇铸控制技术,单中包平均浇铸炉数达到了9炉。     

10B33冷镦钢盘条的试制

介绍了河钢股份有限公司邯郸分公司10B33冷镦钢盘条的试制过程。在冶炼终点采取高拉补吹操作,降低钢中氧含量;精炼过程中控制铝线喂入时机,促使夹杂物尽早上浮;连铸过程中包采取双层覆盖剂保护,中包与浸入水口采用整体式进行浇铸,有效控制钢水二次氧化;中包过热度控制在15~30℃,有效提高铸坯质量;在轧制过程采用控冷工艺,吐丝温度880~890℃,用Morgan六代减定径机组及斯太尔摩控冷线成功生产出合格的10B33冷镦钢盘条。     

优化10PCuRE炼钢工艺消除铸坯表面纵裂纹

10PCuRE钢是一种C含量较低、P含量很高的稀土钢种,浇铸时难度大,板坯容易产生裂纹和夹杂等缺陷。针对10PCuRE连铸坯表面纵裂缝问题,对原10PCuRE钢冶炼工艺进行了优化,加强了出钢过程的钢液脱氧,并用合成渣技术和强化吹氩搅拌,以改善钢包中的渣—金反应;结晶器中使用专用稀土保护渣以在浇铸过程中有效地防止钢液的二次氧化,较好地润滑初始凝固坯壳和结晶器内模壁,降低表面热裂纹的倾向。应用优化后的冶炼工艺后,钢中氧含量和硫含量得到控制,稀土利用率提高,连铸坯表面纵裂缝消失,铸坯角部裂纹和内部裂纹问题大大改善,并且成品钢成分、晶粒组织、夹杂物的级别均得到了很好的改善。     

改善GCr15轴承钢钢水可浇性实践

介绍了GCr15轴承钢的特性及荣钢冶炼该钢种的工艺路线、主要设备参数。针对开发前期存在钢水浇铸过程中发生严重水口结瘤现象进行了工艺优化。通过提高初炼炉出钢碳含量,配加适当铝;调整精炼渣系;加强保温;减少过程成分调整次数;控制钢液出钢至浇铸成坯铝含量变化;保护浇铸等措施,保证了产品理化性能,解决了水口结瘤问题,提升了GCr15轴承钢品质。     

超低碳钢薄板坯连铸钢水精炼工艺的研究

介绍了本溪钢铁集团公司炼钢厂薄板坯连铸机浇铸的超低碳钢钢水的冶炼与精炼操作实践.对不同的精炼工艺路线进行对比后,优化选择了LF+RH精炼工艺路线,稳定地控制了钢中的C、N、Si等难控元素,大幅减少了钢水二次氧化现象,提高了钢水的纯净度和可浇铸性,且可实现多炉连浇.     

一种新的防止水口堵塞技术

美国共和工程公司用立式四流大方坏连铸机生产优质棒材所用的碳钢、合金钢和加硫钢。尽管钢包吹氩可使夹杂物上浮，保护性浇铸可防止钢水二次氧化，但是当浇铸钙处理硅铝镇静钢时，即使总氧含量低于20ppm，水口仍会发生堵塞。     

40CrBM钢的生产实践及裂纹缺陷分析

通过工艺路线、冶炼工艺、轧制工艺设计,对40CrBM钢进行了试生产。针对在客户使用中出现的裂纹现象进行分析,找出裂纹缺陷原因为连铸坯带来的夹杂物导致,夹杂物产生是钢液不纯净以及钢液在连铸过程中二次氧化导致。通过对硫含量、氧含量、连铸过程的控制,提高了钢液纯净度,满足了用户技术要求。