天铁热轧180t转炉少渣低温高效脱磷冶炼工艺

为优化转炉冶炼工艺,进行了180 t顶底复吹转炉的少渣低温高效冶炼试验,实现前期渣碱度平均为1.91,前期脱磷率平均为56.25%,后期渣碱度平均为3.02,终点脱磷率平均大于90%,过程石灰、白云石消耗分别降低30%、20%以上。得出冶炼前期碱度为1.5~2.0,熔池温度为1350~1400℃更有利于铁水磷的脱除;随终点出钢温度与终渣碱度的提高,终点出钢磷质量分数增加;分析前期的快速化渣有利于铁水磷更多地脱除到前期渣中;冶炼后期的少渣操作容易造成“返干”,是影响后期冶炼效果的关键因素。     

200t转炉少渣冶炼工艺实践

通过脱磷热力学计算与物料平衡计算得出转炉脱磷所需总渣量,并结合转炉氧化脱磷三要素,调整少渣冶炼工艺参数及措施,实施少渣冶炼。工业试验表明,在保证成品钢种磷含量稳定的前提下,冶炼总渣量降低了11.46 kg/t,氧气消耗降低了417 m3/炉,煤气回收总量提高了57 m3/炉,钢铁料消耗降低2.08 kg/t。     

马钢120 t转炉少渣冶炼工艺应用实践

 介绍了马钢120 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,分析了少渣冶炼对转炉吹炼过程、脱磷效果以及终点温度控制的影响。研究结果表明,在少渣冶炼工艺条件下,可以降低渣量,能够满足转炉脱磷效果和温度要求。转炉总渣料用量减少22.88 kg/t（钢）,由此节约成本12.25元/t（钢）;同时还可以降低金属料损失3.76 kg/t（钢）,具有较好的经济效益。     

120 t转炉少渣冶炼工艺研究和实践

本钢集团有限公司北营炼钢厂转炉脱磷以往采用高碱度、大渣量、高氧化性、低温的"三高一低"工艺,较多强调石灰加入量,导致石灰消耗过高(40~50 kg/t),忽略了炉渣流动性和热力学条件。2016年开始对120 t转炉渣系进行研究,通过降低炉渣熔点,改变其流动性,改善动力学条件,采集3 500组生产数据验证,转炉石灰消耗由42 kg/t降低到33 kg/t,减少了1/5的用量,终点脱磷率由87%提高到92%。通过大量生产实践证明转炉少渣冶炼是可行的。     

鞍钢260 t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。     

转炉少渣冶炼工艺的实践

为解决氧气顶吹转炉渣料、钢铁料消耗高,终点控制不稳定等问题,开发出一种转炉少渣冶炼工艺技术。生产实践表明,该工艺与常规单渣冶炼工艺相比,降低了生产成本,提高了脱磷效率,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢奠定了基础。     

150t顶底复吹转炉少渣冶炼工艺实践

石横特钢150 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,采用优化的"溅渣+调渣"工艺改善了留渣的安全性;通过采用合理的造渣制度、吹炼制度、加入适量炉渣发泡剂、控制倒渣点,使得脱磷率约60%,排渣率约50%,有效保证了转炉的冶炼终点,各项指标得到了优化,石灰消耗从46.7 kg/t降低到30.2 kg/t;轻烧镁球消耗从13.3 kg/t降低到8.7 kg/t;氧气消耗为47.7 m~3/t;钢铁料消耗从1 075.3 kg/t降低到1 072.1 kg/t,实现安全、低成本少渣冶炼。     

天铁热轧180t复吹转炉冶炼低磷钢水的研究

针对天津天铁冶金集团热轧板有限公司入炉铁水磷含量高、转炉生产低磷钢种偏多的现状,结合热轧转炉炼钢生产实际工艺和转炉钢水脱磷的机理,优化了转炉吹炼制度,造渣制度和温度制度等影响转炉脱磷的关键工艺参数,转炉冶炼终点磷含量控制在了合格范围内。     

80t转炉少渣炼钢工艺实践

结合武钢炼钢总厂二分厂80t转炉实际生产情况,通过少渣炼钢条件的理论分析,探索出少渣炼钢工艺的操作特点,并将其应用于指导现场生产。生产实践表明,少渣炼钢工艺在降低渣料消耗、提高金属收得率和热效率方面取得良好的效果。     

水钢100 t转炉单渣法脱磷工艺冶炼优质钢的生产实践

由于水钢铁水[P]高达0.104%~0.157%,100 t顶底复吹转炉在冶炼30^#~80^#、SWRH82B、ER70S-6、SWRCH22A、40Cr等优质钢时,采用双渣操作降低钢中磷含量,钢铁料消耗为1 054kg/t,石灰消耗为32.4 kg/t。通过单渣法热平衡,提高初期渣脱磷能力,中、后期造渣制度、供氧制度和炉容比优化的分析,建立了优质钢单渣法深脱磷工艺。应用结果表明,优质钢的钢铁料消耗降低到1 047 kg/t,石灰消耗降低到29.4 kg/t,出钢[C]=0.14%~0.28%,出钢[P]=0.014%~0.020%。     

150t转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对150 t转炉双渣深脱磷的生产试验,分析了一倒、二倒工艺控制对脱磷的影响,结果表明控制倒炉温度、熔渣碱度、渣中ω(Fe O)、半钢磷含量等可提高脱磷率,生产试验结果表明转炉终点钢水磷含量平均为0.006%,成品磷含量平均控制在0.008%。     

120t转炉少渣冶炼脱碳保磷的冶金效果

针对硅钢低碳低硫高磷的特点,马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉采用深脱硫铁水少渣冶炼脱碳保磷工艺,实现转炉终点w(S)≤0.006%,w(P)≥0.050%,终点C-T命中率提高直接出钢,钢水氧活度稳定在593×10-6左右,吹损喷溅下降,钢水收得率提高1.5%,石灰等散状料控制在33.7 kg/t以下,取得显著的经济效果。     

80t顶吹转炉双渣冶炼工艺实践

通过对80 t顶吹转炉双渣法深脱磷工艺的实践探索,提出了倒炉时间、温度、碱度、渣中TFe含量及渣的流动性等关键因素的合理范围,为开发低磷品种钢奠定了坚实的基础。     

180t复吹转炉单渣法冶炼低磷钢SPHD工艺实践

通过研究宁钢180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,根据实际铁水条件,确定转炉吹炼制度、造渣制度、温度制度等方面影响转炉脱磷效果的关键工艺参数,并优化出钢模式,将转炉冶炼SPHD钢的出钢磷含量稳定控制在150×10-6以下。     

120t转炉少渣炼钢的工艺实践

文章介绍了某厂120t转炉留渣操作的工艺。阐述了留渣操作对于120t转炉经济技术指标的影响,以及留渣操作的控制实践过程。     

转炉冶炼低碳钢脱磷工艺研究

结合安钢150 t转炉冶炼低碳钢生产实际状况,研究了转炉熔池反应各阶段工艺参数等因素对去磷的影响,通过开展有效的工艺措施实现了良好的实践效果.     

100t顶吹转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对100 t顶吹转炉双渣法深脱磷的工业性试验研究,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键措施。控制倒炉温度、碱度、炉渣中的ω（FeO）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了转炉出钢磷含量平均达到63×10-6,成品平均磷含量达到85×10-6的实绩。     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

150 t转炉双渣冶炼技术的工艺实践

简要介绍了唐钢150 t转炉双渣冶炼技术工艺试验的研究分析,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了操作控制的关键措施,对倒炉温度、碱度、炉渣中的FeO和MgO含量及熔渣流动性等因素的合理控制,是取得良好脱磷效果的重要保证,运用控制轻烧白云石加入造渣的双渣生产试验使唐钢取得了良好的经济效益。