唐钢1号高炉铜冷却壁操作实践

唐钢1号高炉2005年大修扩容改造,炉容由1260m3扩至2000m3,炉腰和炉身下部6、7段由原来的镶砖冷却壁改造为铜冷却壁。随着冶炼强度的提高,炉墙粘结频繁,严重制约了生产指标上水平,经过摸索、总结,进行了上、中、下部调剂,解决了高冶炼强度下炉墙粘结问题,炉况稳定顺行。     

H钢厂1号高炉铜冷却壁损坏之原因

H钢厂1号5250m~3高炉B2、B3段铜冷却壁损坏严重,为保证冷却效果整体不得不更换成冷却板。结合1号高炉生产操作数据和设计特点进行分析,并与铜冷却壁损坏普遍原因进行研究对比,对1号高炉铜冷却壁损坏原因逐项进行排除或确认。基本上可以排除由于高炉操作不当而导致铜冷却壁的损坏,认为炉体结构设计不合理是引起1号高炉炉腹、炉腰部位铜冷却壁损坏的主要原因。     

H钢厂1号高炉铜冷却壁损坏原因分析

H钢厂1号5250m~3高炉于2010年1月投产,其炉体结构采用薄炉衬结构,炉腹到炉身下部共设有7段轧制铜冷却壁,其中炉腹设有2段(B1,B2),炉腰设有1段(B3),炉身下部设4段(S1～S4)。高炉本体部分在2012～2013年期间,B2～B3段铜冷却壁损坏严重,为保证冷却于2015年整体更换成冷却板。2018年4月H钢厂委托中冶赛迪就铜冷却壁损坏情况进行调查分析,以便找出铜冷却壁损坏的原因,指导高炉大修可行性设计。本文介绍通过收集高炉操作过程中的生产运行数据,从铜冷却壁材质及制造质量、冷却水水质、水速和分析炉体结构设计等方面入手,找出铜冷却壁损坏的主要原因的过程。     

邯宝2号高炉铜冷却壁水管破损后的应对措施

邯宝2号高炉铜冷却壁水管破损后,因水管破损面积过于集中、破损速度逐渐加剧,给高炉生产操作带来极大的困难。在前期操作应对中,由于过于在乎渣皮的结厚程度,经常造成炉墙结厚。在后期操作应对中,采取了科学的高炉管理方法,以下部调节为主、以上部调节为辅,使得高炉操作炉型的得到了合理维护,保证了安全生产,促进了生产指标的进步。     

吴1号高炉冷却壁材质铜质化

1前言 吴1#高炉（5）自1995年4月20日点以后经过整10年，但第7年便发现炉身冷壁的导水管已明显破损，导致了炉体冷却力的降低，同时使冷却壁的壁厚减薄了。了解决冷却壁冷却能力降低的问题，对导管的破损部位实施了插入冷却盘和模拟冷器，但是由于炉身发生气体喷出和铁皮热荷增大，使稳定操作受到了影响。另外，由冷却壁的破损还会引起炉内浸水量增大扰了平衡状态，成为阻碍高炉稳定生产的原因。     

武钢7号高炉炉腹铜冷却壁损坏原因分析

在武钢7号高炉改造性检修期间,对6段铜冷却壁损坏原因进行调查分析.分析结果表明,5段风口铸铁冷却壁损坏,特别是风口冷却壁铸体被侵蚀掉,渣铁大量进入铜冷却壁背面,烧坏进水管,是6段炉腹铜冷却壁损坏的主要原因.采取对炉腹6段铜冷却壁进水冷面增加凸台的结构改进,并减小风口冷却壁上部厚度,增加风口带砖衬的厚度,可减少风口冷却壁和炉腹冷却壁损坏.     

铜冷却壁在湘钢1号高炉的应用

湘钢1号高炉铜冷却壁水管出现大量破损,其原因主要是剪切应力大、铜冷却壁承受热负荷波动大、炉腹角偏大,以及"氢病"的影响。从工艺控制、在线维护、设备改造多方面提出了冷却系统的维护措施,即在线养护、穿管恢复冷却、安装铜冷却柱、硬质压入造衬、外部喷水冷却、提高水量和水速、调整生产操作制度。认为在铜冷却壁的使用过程中,控制热负荷的稳定和渣皮的厚度是铜冷却壁正常工作的关键。     

高炉铜冷却壁

根据实测和计算数据，铜冷却壁的工作温度比铸铁冷却壁温度低，而且更均匀。采用铜冷却壁，由于形成了高度稳定的渣皮，几乎没有磨损从而在高热负荷区实现了长寿。     

湘钢1号高炉铜冷却壁破损机理研究

湘钢1号高炉铜冷却壁的主要破损形式是水管断裂和完全熔损。通过对破损铜冷却壁取样分析,初步探讨分析了铜冷却壁的破损机理。认为,原燃料变化频繁和高炉操作不稳定等原因导致渣皮不稳,铜冷却壁热面长时间暴露在高温煤气和炉料中,使铜冷却壁产生较大应力,在水管部位产生剪切力使水管断裂,而水管断裂后,采用卡死水管或穿金属软管等方式的冷却效果都较差,所以在铜冷却壁破损后期破损加剧,使得大量的铜冷却壁完全熔损。     

太钢三号高炉冷却壁损坏原因探析

针对太钢三号高炉近年来冷却壁破损状况,进行原因探析,通过采取一系列的安全生产措施,对冷却壁起到了维护作用。     

武钢8号高炉冷却壁零损坏经验

对武钢8号高炉冷却壁零损坏的经验进行了总结。其主要经验,一是优良的炉壳与冷却壁设计;二是合理的软水密闭循环冷却系统设计和管理;三是精心的日常操作管理和维护措施,如抓好原燃料管理、合理的热制度和造渣制度、适宜的上下部操作制度、确保一定厚度的渣皮等。8号高炉投产6年多,没有损坏1块冷却壁,同时也大量减少了风口的损坏个数,为高炉的长寿提供了保证。     

高炉铜冷却壁损坏的原因及解决对策

结合铜冷却壁热面损坏的考察情况,对目前铜冷却壁的损坏原因及解决对策进行了详细阐述。重点分析了渣皮脱落导致的机械磨损及"氢病"对铜冷却壁寿命的影响,认为由于炉况不稳定导致的渣皮频繁脱落是造成铜冷却壁机械磨损的主要原因,"氢病"导致的铜冷却壁的膨胀加速了铜冷却壁的磨损。为延长铜冷却壁的寿命,提出了如下对策:在铜冷却壁热面设置凸台,严格控制铜冷却壁本体铜料的含氧量,改进高炉内型设计,保证高炉冷却系统设计的可靠,避免采用过度发展边沿气流的操作方针。     

邯钢5号高炉铜冷却壁生产实践

对高炉的上下部调剂、炉墙结厚处理进行了分析,提出了铜冷却壁高炉维护合理操作炉型的方法,认为加强入炉原燃料的管理,减少成份波动,降低入炉粉末含最,通过上下部调剂维持适当的边缘气流及选择合适的热制度、造渣制度是炉况稳定顺行的关键.     

邯钢5号高炉铜冷却壁生产实践

结合邯钢5号高炉炉墙结厚的处理,总结了铜冷却壁高炉维护合理操作炉型的经验.认为加强入炉原燃料的管理,减少成分波动,降低入炉粉末含量,通过上下部调剂维持适当的边缘煤气流,以及选择合适的热制度、造渣制度是炉况稳定顺行的关键.     

高炉冷却壁损坏原因浅析

根据宁波钢铁有限公司1号高炉第4段冷却壁过早损坏的情况,结合国内相关企业的类似情况,分析了该部位冷却壁过早损坏的原因,提出了预防措施和改进建议。     

武钢4号高炉延缓冷却壁损坏的实践

武钢4号高炉生产近8年，冷却壁损坏有加剧之势。通过采取加强炉型管理、优化高炉操作、安装冷却器及硬质压入造衬等一系列措施，大大减缓了冷却壁损坏，高炉各项技术经济指标不断改善。     

武钢1号高炉铜冷却壁薄炉衬操作特点

对武钢1号高炉大修开炉以来的上下部凋剂、操作经验进行了总结，找到了铜冷却壁薄炉衬高炉的操作及强化冶炼特点。认为加强入炉原燃料的管理，降低入炉粉末含量，维持适当的边缘煤气流及中限炉温是薄炉衬结构高炉强化冶炼的关键。     

邯钢西区1号高炉铜冷却壁长寿管理经验

邯钢西区1号高炉投产至今已生产9年多,铜冷却壁没有损坏一块。从铜冷却壁的日常维护管理、高炉原燃料管理、气流调剂控制及设备管理等方面,对铜冷却壁长寿管理经验进行了总结。认为避免铜冷却壁表面渣皮长时间地频繁脱落、保证高炉炉况长周期的稳定顺行、避免因设备原因造成高炉大减风或无计划休风、保证冷却系统水压和水量合理稳定,均有利于高炉铜冷却壁的长寿。