无钟炉顶多环布料数学模型的开发

 将传统的炉料内堆角公式进行修正 ,此公式更符合高炉布料的实际;将上次布料的料面形状作为下次布料的初始料面,减小了初始料面对模拟结果的影响。模型可以模拟每一个布料角度（环位）的布料情况,清楚地模拟出布料矩阵改变时的料面形状,模型还实时显示最近3批料的矿焦比曲线,为程序的收敛性提供了验证,并为高炉操作提供了重要的依据。用本模型模拟的料面形状与开炉前实测料面形状基本吻合。     

高炉料层形状仿真系统的开发及应用

高炉布料的层状结构很难进行直观观测。通过分析高炉布料规律,找出炉料落点位置,确定料面基本形状,并进行变形和修正,就可以计算出料层形状结构数据,从而达到高炉布料料层形状仿真的效果。该系统的实时在线运行具有重要意义,有助于高炉操作人员了解高炉炉内料面情况,指导高炉操作人员制定高炉布料方式,使炉内料面得以合理分布,改善冶炼状况,保证高炉稳定顺行。     

基于多点雷达和最小二乘法估计高炉料面形状

利用多点雷达数据,使用最小二乘法对高炉的料面形状进行估计.首先,采用三段曲线描述料面形状,其中包括两段直线一段二次曲线.其次,利用炉料分布规律对三段曲线的具体参数进行约束,使得料面形状的估计更为合理.然后,利用多点雷达数据和最小二乘法估计料面形状,实现料面的实时动态显示.利用某钢厂的实际雷达测量数据,证实了该方法的有效性.      

无钟炉顶料面形状检测及平台的形成

 根据无钟炉顶颗粒运动数学模型,结合炉料在高炉内的堆角,建立了高炉内料面形状数学模型。针对高炉布料过程生产者无法直接观察炉内料面形状和料层厚度等信息,利用激光测试技术,提出新的料面形状测量方法。结合国内某钢厂2580m3高炉的参数,利用激光测试新方法,测试高炉开炉过程中的料面形状。根据料面形状的测试结果,得到高炉不同布料矩阵对应的料面平台。     

高炉布料数学模型的开发及应用

为研究炉料在炉内的分布,对武钢1号高炉在开炉前进行了料面测量,在获得的炉料堆积规律的基础上开发了高炉布料数学模型,利用开发的数学模型模拟炉料下落的轨迹,求解料面形状,计算炉料的O/C比分布,利用模型计算结果对不同布料矩阵的布料效果实行量化评估,结合高炉专家系统中有关煤气流分布的信息,可以及时对布料矩阵作出调整.     

并罐式无钟炉顶布料料面中心研究

并罐式无钟炉顶的布料操作会产生蛇形偏析,形成不均匀的料面形状,导致料面透气性调节失控的问题。通过开炉布料料面形状的测试结果可知,并罐式无钟炉顶料面中心与高炉中心不重合,料面中心发生偏移。为了研究无钟布料过程中的料面分布情况,通过建立数学模型,计算炉料颗粒在高炉料面周向上的落点分布,根据落点分布得到料面对称中心位置,并将计算结果与开炉料面形状测试结果对比。根据分析计算结果,从理论出发,提出减小布料过程料流偏析的措施和建议。     

安钢2号高炉开炉生产实践

对安钢2号高炉开炉生产实践进行了总结分析。通过采取严格地控制烘炉过程参数,炉缸填充枕木,分段进行合理的炉料配比计算,对料面及料流轨迹进行测量,选择合适的布料模式,带风装料技术等措施实现了高炉开炉达产。     

宝钢高炉休风料面快速测绘技术

重点阐述了宝钢开发的一种全新的高炉休风料面快速测绘技术。宝钢利用4座大型高炉的休风间隙,采用三维激光扫描仪对料面进行快速扫描测量,测量数据经计算机处理后,可快速重构出料面数值信息,以搭建布料工艺意图与高炉炉况之间的联系。实践表明,三维激光扫描技术能很好的实现炉顶料面的数值重构;在获得的料面数值信息基础上,对料面的平台宽度、漏斗深度可以作定量的跟踪,并进行相应的布料调节,成效明显。     

无钟高炉炉料分布预测模型

为提高无钟高炉炉喉料面的预测精度,建立了考虑炉料运动的炉料分布数学模型.在分析炉料运动的基础上,指出了炉料运动是影响炉料堆积过程的重要因素,采用尺寸比1∶10的无钟布料器模型试验分析了不同炉料分速度对炉料堆积行为的影响,建立了考虑炉料运动因素的料堆轮廓预测模型,并通过数值方法确定了料堆的位置和料面轮廓曲线,应用于料面形状的预测.结果表明:炉料的运动是造成料堆两侧堆积角差异、料堆横截面面积变化以及料面轮廓改变的重要原因,料堆轮廓采用直线段和曲线相结合的方式进行构造,炉料的堆积角和曲线过渡区域长度作为重要的模型参数均考虑了炉料速度的影响,模型构造的轮廓接近真实料堆形状,应用该模型实现了炉喉料面的准确预测.      

大型高炉实用布料模型开发

针对无料钟炉顶炉料分布检测难的现状,解析炉料的布料机理,结合生产数据和专家经验,开发大型高炉布料数学模型,并在此基础上开发仿真模型,实现了料面形状和矿焦比分布的界面化,指导高炉操作者优化布料制度。系统运行表明,模型可以有效地预测布料矩阵形成的料面形状和矿焦比分布,从而为优化高炉布料操作提供技术支撑,保障高炉稳定顺行。     

无钟高炉装料激光测量技术的应用

济钢4号高炉开炉装料过程中,采用激光网格法测量料流轨迹,结合带有重量传感器的料流中心洲址装置,得到了不同溜槽倾角时的料流宽度、中心位置和料流轨迹的数据和曲线,通过激光扫描仪探测得到料面形状曲线,利用激光测量得到的数据指导高炉布料操作,为高炉顺利开炉、快速达产和稳定操作创造了条件。     

宝钢4号高炉开炉布料测量实践

宝钢4号高炉在开炉前的炉料填充过程中,采取了激光网格方式测量料流轨迹和料面形状,采用机械杆方式测量不同角度下炉料与炉墙碰撞点,得出了高炉各角度的布料规律,制订了开炉的布料角度、挡位和料线。开炉后半年多时间的生产中,在不同的产量和煤比条件下,4号高炉均能保证充沛的中心煤气流和一定强度的边缘煤气流,月均煤气利用率基本保持在51.5%~52.0%,月均煤比也保持在180~200kg/t之间,表明4号高炉开炉的布料测量结果准确可靠。     

首钢长钢9号高炉降料面喷涂开炉操作实践

从降料面喷涂操作和开炉操作等方面,分析和介绍了对9号高炉的降料面喷涂开炉操作实践。此次喷涂实践,采用固定喷补、扇形喷补、圆周喷补方法,仅用29 h就完成了对高炉降料面炉身的喷涂维护,为高炉安全生产运行和优化经济技术指标提供了有力支撑。     

矮胖型小高炉开炉快速达产实践

对矮胖型小高炉开炉快速达产实践进行总结分析,合理的开炉料填充是开炉的关键,对于矮胖型高炉要疏通边缘气流的同时,更要疏通中心气流。通过合理的填充开炉料和进行高炉快速开炉技术,开炉6 d利用系数达3.36 t/(m~3·d),实现了开炉快速达产。     

数字化布料技术在长江钢铁3号高炉的应用

长江钢铁新建3号高炉开炉装料过程中,采用了激光检测技术,根据料流宽度、料流轨迹、料面形状、FCG曲线等重要布料参数,制定了较合理的开炉布料矩阵;高炉点火后,随着风量、批重及焦炭负荷的增加,依据实际炉况变化及布料仿真数学模型的计算结果,通过定量化的布料数据分析,实时有效地对布料矩阵进行了调整。与传统的借鉴经验及定性摸索方式开炉相比,数字化布料技术更有助于操作人员定量化掌握布料规律,实现高炉顺利达产。     

金鼎3号高炉焖炉开炉顺利快速达产实践

3号高炉随环保形势的错峰限产焖炉10天,此次焖炉未采取降料面扒炉,开炉存在很多限制条件和技术困难。然此次开炉通过科学的开炉准备、合理的焖炉料优化和开炉料的细化精准多方面先进技术,实现了快速开炉达产达效。     

料罐中料面形状及颗粒偏析对布料的影响

由于炉料颗粒尺寸不均,使得炉料装入料罐以及高炉内出现偏析情况。料罐内颗粒的偏析会影响高炉内颗粒的分布,颗粒的偏析会对高炉内的煤气流的分布以及高炉顺行产生影响。为了研究高炉装料中的颗粒分布情况,本文结合高炉模型实验,在实际高炉开炉装料过程中,分别测试了料罐内的料面形状,颗粒分布以及高炉内的颗粒分布情况。并根据测试的结果,提出了减少颗粒偏析的方法。     

无钟高炉布料数学模型的研究

 结合无钟高炉布料的主要规律,开发出高炉布料模型。该模型有以下主要特点：炉料出下料罐的运动为“烟道流”;原始料面假设条件的改进;料面形状多段线性化处理;料面下降分为二部分对新料面修正。利用该模型可以求解料面形状,并计算炉料的矿焦比（O/C）。     

攀钢四高炉无料钟炉顶开炉装料测试与生产实践

针对攀钢新建四高炉无料钟炉顶上料系统的特点,在开炉装料期间,系统地对钒钛磁铁烧结矿炉料在炉内的料面形状、粒度分布和料流轨迹等进行了测试,取得了较全面的布料参数。将这些参数应用到生产实际中,高炉收到了良好的效果。     

高炉中心加焦炉料分布机理及布料方式探讨

 针对当前常见的中心加焦装料过程,建立了布料过程中螺旋布料时溜槽内炉料颗粒复合运动的三维数学模型,并建立了炉料颗粒在空区内下落过程数学模型和在炉内堆积所形成料面形状及其径向矿焦比分布数学模型。通过将模型预测料面形状与高炉开炉实测料面形状进行对比,证明了模型的有效性。基于实际高炉参数,计算了13°完全中心加焦和20°小角度中心加焦时炉料落点分布和径向矿焦比分布。结果表明,由于中心加焦过程中部分炉料会分布在中间环带,使得实际中心加焦量减少,两者有效的中心加焦率分别为49.4%和70.4%,且在前者模式下形成了直径约为1.2 m的贯通的中心焦柱区域,而在后者条件下形成中心直径约为2.5 m的较大范围的低矿焦比分布柱状区域。最后,阐述了中心加焦技术原理,指出了当前中心加焦操作方式存在的问题,并探讨了高效布料方式,对指导实际高炉生产操作有着重要意义。