唐钢高炉碱金属的控制措施

唐钢高炉对碱金属危害重视程度不够,缺少系统的管控措施,高炉入炉料碱金属负荷偏高且波动大,北区两座高炉碱金属负荷长期在4kg/t以上。对高炉碱金属的收支平衡进行了计算,并通过采取降低烧结矿碱金属含量、提升高炉排碱能力、建立入炉碱金属负荷管控标准等措施,2017年以来,高炉入炉碱金属负荷稳定控制在标准(3.5 kg/t)之内,高炉顺行状态明显改善,稳定性稳步提升,各项生产指标也接近或者达到历史最好水平。     

高炉内碱金属的富集循环

 目前国丰钢铁公司高炉冶炼状况下降、冶炼条件变差,通过对国丰2、5号高炉碱负荷计算和碱金属循环富集特点的研究,分析了碱金属在高炉冶炼中的循环富集行为和碱金属对炉料性能以及高炉冶炼的影响。国丰2、5号高炉碱负荷为8102 kg/t,碱负荷较高是影响国丰高炉顺行的主要原因,提出了在现有操作条件下高炉内碱金属的潜在危害及有效防治措施。     

降低邯钢高炉碱金属危害的研究

通过研究邯钢烧结机和高炉碱金属的走向及平衡,得出烧结矿中的碱金属绝大多数来源于混匀料,机头除尘灰碱金属含量较高,必须进行脱碱处理才能返回利用。高炉的碱金属负荷为4.69 kg/t,排碱率仅为44.78%,必须控制焦炭和烧结矿的碱金属含量,适当改变炉料结构,并提高煤比,有利于降低高炉碱负荷。     

昆钢2500m~3高炉有害元素分析与控制

昆钢2500m~3高炉有害元素负荷高达9.900kg/t,有害元素主要是碱金属、Zn、Pb,主要来源于烧结矿和球团矿,其次来自于焦炭和煤粉。为有效控制高炉入炉有害元素,采取了一系列措施,如稳定焦炭质量、适当降低炉顶压力、加强渣铁排放工作、适当发展边缘气流、提高炉渣排出的能力、改善原料质量、减少有害元素高的矿粉配加量、优化冷却制度等。2015年3月,入炉有害元素负荷降低到4.224kg/t,高炉顺行程度和技术经济指标明显改善。     

首钢高炉锌及碱金属负荷的研究

对首钢两座高炉的锌负荷和碱金属负荷进行了研究,其锌负荷分别为497、680 g/t,碱金属负荷分别3.5673、.487 kg/t,均明显高于同行业标准。锌负荷和碱金属负荷偏高已影响高炉正常生产,必须尽快对高炉洗气灰等高锌物料进行脱锌处理,严密监视高炉碱金属平衡,在必要时采取排碱的技术措施。     

邯钢西区2号高炉碱金属平衡的分析

通过分析邯钢西区2号高炉碱金属平衡数据,查明入炉原料中烧结矿和焦炭是高炉碱金属的主要来源,该高炉的碱负荷为3.88kg/t。适当改变燃料结构,提高煤比,降低焦比,可以有效地降低碱金属负荷。降低炉温和炉渣碱度,增大渣量,有利于炉渣的排碱。严格控制矿石、焦炭、煤粉的碱金属带入量是减少碱金属危害的根本措施。     

高碱、高锌负荷下1350 m3高炉提产降耗的研究与应用

针对高碱、高锌负荷下,高炉存在透气性差、气流不稳、风口小套上翘、炉温和炉况波动大、产量低、消耗高等问题,通过精料控制降低入炉有害元素负荷,调节两股煤气流合理分布和强化渣铁排放提升碱、锌负荷排出效率,合理控制炉温、富氧率促进高炉稳定顺行,高炉在54.30%左右的入炉品位下,利用系数提高到3.60 t/m³·d,燃料比、焦比分别降低至555 kg/t和400 kg/t左右。     

泉州闽光高炉锌危害的应对措施

泉州闽光高炉入炉锌负荷2018年以来逐月升高,2020年4月最高上升至2.69kg/t,严重影响高炉正常生产。闽光高炉锌危害主要是炉墙结厚、影响炉况顺行、休风炸瘤后炉况恢复慢、风口烧损及变形数量多、影响高炉产量及燃料消耗等。通过采取加强槽下筛分管理、维护好合理操作炉型、优化操作制度及休复风方案、控制入炉锌负荷等应对措施,入炉锌负荷得到有效控制。2021年6月,入炉锌负荷开始下降,稳定在0.6kg/t左右,高炉实现了稳定顺行,利用系数升高燃料比减低,主要生产指标明显改善。     

包钢6号高炉中钾、钠的平衡与控制

针对包钢高炉碱金属循环富集严重、影响高炉顺行和生铁质量这一现状,通过测定包钢炼铁厂6号高炉入炉原燃料及产出项的碱金属含量,并结合取样期间高炉实际生产数据,对6号高炉做了碱金属的分布计算。研究表明,包钢6号高炉中的碱负荷为4.888 kg/t,其中有69.29%的碱金属由烧结矿带入;支出项中,炉渣带走的碱金属量最多,占到总支出量的83.41%。为降低碱金属对高炉生产造成的危害,结合包钢6号高炉实际情况,给出了降低碱金属危害的措施。     

柳钢高炉碱金属危害的防控措施

柳钢长期采取低品位矿,实行低成本战略,导致高炉遭遇了1次碱害。导致碱害的原因主要是烧结矿和焦炭带入碱金属过多,平均碱负荷高达5.01 kg/t。为此,采取了管控碱金属来源、保证焦炭强度、改善料柱透气性、造渣制度上加强排碱、炉温控在上限、优先保大型高炉、加强出铁、注意监控风口角度等措施,促进了高炉顺行。并从碱金属控制标准与优化配矿等角度,对今后如何从根源上防控碱金属危害提出了建议。     

朝阳钢铁高炉有害元素分析及控制

针对鞍钢集团朝阳钢铁有限公司2600 m3高炉有害元素对高炉的危害情况,从2013年开始定期对有害元素的入炉情况进行分析,根据分析结果制定了烧结矿有害元素的控制标准,并采取相应措施有计划地控制高炉碱金属负荷、Zn负荷,对高炉的长周期稳定顺行起到了决定性作用。     

邯钢1000m~3高炉提高喷煤比的探索

邯钢4#高炉(有效容积1000m3)经过不断探索,加强原燃料管理、高炉的操作和维护,使喷煤比逐月提高、焦比和综合焦比不断下降。喷煤比由2008年的130.6kg/t提高到2009年6月的163.1kg/t,焦比由361kg/t下降到了305kg/t,综合焦比由524kg/t下降到了500kg/t,取得了良好的经济效益。     

碱金属对高炉原料冶金性能的影响

通过分析碱金属在高炉内的还原和循环机理,研究了碱金属对焦炭、烧结矿、球团矿等原料冶金性能的影响。结果表明:随着碱负荷的增加,焦炭的CRI升高,CSR下降,当焦炭中碱负荷由0.0 kg/t升高到0.7 kg/t时,焦炭的反应性增加14.28%,反应后强度下降14.39%,可见少量的碱金属就能催化焦炭的气化反应;随着碱负荷的增加,烧结矿和球团矿的低温还原粉化率RDI-3.15和RDI-0.5升高,而RDI+6.3却迅速下降。严格控制烧结矿、球团矿、焦炭的碱金属含量是降低碱金属危害的根本措施。     

渣铁比对5500 m3高炉冶炼影响分析

2019年5月以来,5 500 m³高炉入炉球团矿比例成功由25%提升至50%～70%,铁前系统不仅颗粒物、SO₂、NO_x等污染物排放降低24%,吨铁CO₂排放降低10%,而且渣铁比由最低300 kg/t降至200 kg/t,极大地促进了高炉冶炼水平提升。通过研究渣铁比大幅下降后对高炉冶炼主要参数的影响,以对今后采用低渣铁比冶炼的高炉提供技术参考。经统计生产数据发现,渣铁比由300 kg/t下降至230 kg/t后,一方面主要指标取得显著提升,利用系数由2.25提升至2.50以上,透气性指数由4 100升至4 300以上,焦比由295 kg/t降至265 kg/t以下,煤比提高至200～220 kg/t;另一方面,渣比下降也带来炉渣脱硫和排碱能力的下降,在入炉硫负荷为3.80～3.90 kg/t和碱负荷为2.60 kg/t的条件下,为了满足铁水中硫质量分数小于0.050%和炉渣排碱率大于75%,提出最佳渣铁比控制为中线230 kg/t。今后,若进一步实现降低渣比生产,应从降低入炉有害元素和优化渣系成...     

邯钢5号高炉炉墙结厚的快速处理

对邯钢5号高炉两次炉墙结厚的快速处理进行了总结。高炉结厚的主要原因是原燃料中的碱负荷和锌负荷严重超标,次要原因则是长期配吃落地烧结矿和频繁休风。通过制定有害元素的控制标准、调整高炉操作制度等,两次炉墙结厚处理的时间都未超过15天,并且高炉一直保持着2.5以上的利用系数,煤比和燃料比分别取得了100 kg/t和505 kg/t的良好指标。     

京唐高炉降低碱金属及锌负荷的措施

京唐高炉碱金属负荷达到3.2～3.8 kg/t,锌负荷达到0.20～0.38 kg/t,长期处于较高水平.2018年以来,通过采取规范化检测、建立全流程跟踪管控机制、烧结减配碱金属和锌含量高的除尘灰,以及优化烧结、球团配矿结构等措施,入炉碱金属负荷及锌负荷得到了较大幅度的降低.2019年底,京唐高炉入炉碱金属负荷和锌负...     

首钢炼铁厂高炉锌负荷和碱金属负荷的研究

调查研究了炼铁厂2座2536m^3高炉锌负荷和碱金属负荷的情况,其锌负荷分别为497,680g／t、碱金属负荷分别3．567,3．487kg,／t,已影响高炉生产。高炉最主要锌源是洗气灰,其次是重力灰和烧结矿返末,有必要实施脱锌处理。在生产过程中,还应密切监视高炉碱金属平衡,必要时应采取排碱措施。     

鞍凌高炉锌平衡及热力学行为分析

为掌握鞍凌高炉锌负荷水平和锌在高炉内的循环富集规律,通过入炉原燃料、炉渣、粉尘等系统取样对鞍凌高炉的锌、碱负荷及收支平衡进行了统计,并对锌在高炉内的反应行为进行了热力学分析。结果表明:高炉入炉锌负荷为0.69kg/t,碱负荷为4.66kg/t,锌和碱金属的主要来源都是烧结矿,由烧结矿带入的锌量达到锌负荷的90.7%,带入的碱金属达到碱负荷的61.7%;支出方面锌主要随炉尘排出,碱金属主要随炉渣排出。此外结合热力学分析进一步明确了锌在高炉内的存在形式和循环过程,并提出了锌富集的预防控制措施。     

邯钢1号高炉长寿生产实践

邯钢1号高炉(3200m~3)安全、高效、稳定运行已超过了9年,其长寿经验是:①合理运用操作制度保持高炉长期稳定顺行,维持合理的煤气流分布,保证炉缸活跃,减少对炉缸侧壁的侵蚀;②加强原燃料质量管控及严控有害元素的入炉和富集,调整入炉料制结构,最大限度地控制入炉碱金属负荷;③严密监视炉体的侵蚀情况,利用检修机会对温度异常的位置进行压浆修补,确保高炉长寿。     

锌对高炉生产的影响及研究

通过研究邯钢2#高炉入炉原燃料和产物Zn的含量发现，高炉的Zn负荷为0.576 kg/t,高炉的排Zn负荷为0.305 kg/t,排锌率52.95%,高炉正处于Zn的积蓄期。入炉原燃料中烧结矿的Zn负荷为0.478 kg/t,占比最高，到达了82.32%,烧结矿是高炉Zn的主要来源，控制烧结矿的锌含量就必须严格控制混匀料中炼钢除尘灰、瓦斯灰的添加比例。Zn对高炉的破坏主要有两点，一是Zn会破坏焦炭、烧结矿、球团矿的强度，导致料层的透气性降低，压差升高。二是粘结在炉身上部、炉喉、上升管、下降管等部位形成“锌瘤”,影响高炉安全生产。