RH精炼过程温降规律的研究

为了掌握RH精炼过程钢水温降规律,进而确定合理温降制度,对唐钢生产硅钢时RH处理过程的不同阶段温降速率进行统计分析;结合RH处理过程影响钢水温降的吹氧、合金化等因素,得到了RH处理过程温降计算模型。通过生产数据进行验证,RH精炼过程温降误差为±5℃的准确率为78.57%。     

薄板连铸连轧生产取向硅钢100HD的试制研究

某钢铁公司采用薄板坯连铸连轧技术生产取向硅钢,通过低温加热一次冷轧法生产高磁感取向硅钢产品,炼钢及热轧采用CSP生产试制取向硅钢。生产中对转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、板坯连铸保护浇注、热轧等工序进行工艺实践优化,采用全铁水冶炼,出钢预脱氧后加入硅铁、锡锭进行合金化,LF精炼使用精炼调渣剂确保顶渣埋弧效果,RH真空处理采用轻处理模式进行真空循环,浇注过程采用全程保护浇注等,合理实现了对钢水及成品中N等成分的控制,铸坯全氧质量分数控制在0.000 7%～0.002 4%,氮的质量分数为0.007 1%～0.008 1%,使取向硅钢满足下一步冷轧工艺的需要。     

RH开发冷轧超低碳钢的工艺改进

对于精炼能力不足的炼钢厂,采用RH真空单重精炼工艺替代双重精炼工艺,具有积极意义。但是和RH+LF或LF+RH双重精炼工艺不同,采用RH真空单重精炼工艺开发冶炼冷轧超低碳钢,主要难点在于钢中夹杂物控制,控制不恰当会严重影响浇铸性能。使用适量铝渣作为顶渣改质剂和优化RH真空炉的过程控制,取得较好效果。     

冷轧基料冶炼工艺优化生产实践

通过优化冷轧基料冶炼工艺路线,实施钢包顶渣改质,改善炉后吹氩质量,连铸全程保护性浇注等措施,铸坯夹杂物控制水平、连铸连浇炉数及板坯质量得到了提高,实现了冷轧基料不走精炼,吨钢成本降低49.25元。     

超低碳IF钢RH真空脱碳工艺优化

根据鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司超低碳钢的生产实践,结合超低碳IF钢在RH-TB真空处理过程中的脱碳机理,分析了钢水温降、吹氧升温参数、钢包底吹氩流量和钢水取样器等工艺因素对RH精炼钢水脱碳效果的影响。实践表明,采取控制出钢温度、优化吹氧参数、RH处理过程钢包底吹氩和改进取样器措施后,RH-TB精炼时间缩短了5 min,精炼结束钢水碳含量0.002 0%以下的比例由71%提高至95%。     

适用于转炉-薄板坯连铸钢厂的合理炉外精炼工艺的探讨

转炉薄板坯连铸钢厂采用LF炉外精炼工艺,其生产节奏与转炉炼钢和薄板坯连铸不相适应。生产冷轧钢种时还存在钢液w（[Si]）、w（[N]）偏高而影响钢材冷加工性能的问题。转炉薄板坯连铸钢厂的炉外精炼应主要采用CAS和RH精炼工艺,对于绝大多数热轧类钢种,可以通过铁水脱硫预处理、抑制转炉炼钢回硫、转炉出钢脱硫等方法生产出硫含量符合要求的铸坯。对冷轧类钢种可采用传统流程炉外精炼工艺,即根据钢种碳含量要求和用途,选择采用RH或CAS。     

超低碳冷轧基料开发

介绍了天铁超低碳冷轧基料St13开发实践。采用铁水预处理→转炉冶炼→RH→连铸→热轧的工艺路线,充分发挥RH精炼炉脱碳、去磷、脱气、去夹杂的冶金功能;热轧采用"三高一低"的温度制度,保证钢材的加工性能,严格控制表面质量和板型质量,研制开发出的超低碳冷轧基料St13性能优异。     

低碳冷轧用钢SPHC不同冶炼工艺的对比

介绍了唐山国丰钢铁有限公司低碳冷轧用钢SPHC试验采用不同工艺对产品质量、成本的影响分析。通过对转炉-连铸、转炉-LF精炼-连铸、转炉-RH精炼-连铸不同的生产工艺流程进行对比,分析了不同工艺生产难点及控制技术,并对产品质量、成本、下游客户使用效果进行细致的对比研究,发现通过RH精炼工艺生产产品各项质量指标均优于其余工艺,克服生产难点后,生产成本逐步降低;转炉直供工艺在降低生产成本基础上,质量对比未见显著变化。根据各工艺成本及生产情况进行对比,有利于下游客户用途细分及产品成本有效优化,为今后产品升级和质量优化提供技术储备。     

“2007年全国RH精炼技术研讨会”即将召开

为了提升RH精炼操作技术水平和装备水平，促进RH精炼技术的进步与推广，推动我国洁净钢生产技术的发展及钢铁工业结构优化，中国金属学会定于2007年9月中旬在上海宝钢召开2007年全国RH精炼技术研讨会。会议的主题是“自主创新，促进RH精炼工艺的优化及推广”。     

节能技术在RH真空精炼工艺中的应用

介绍了MFB顶吹氧枪技术、水环真空泵技术和干式机械泵技术等3种节能技术在RH真空精炼工艺的应用。国内某钢厂300 t RH真空精炼系统的应用表明:应用MFB顶吹氧枪技术,RH处理过程钢液温降可减少15.8℃;应用水环真空泵技术,可降低RH吨钢生产成本约2.25元;应用干式机械泵技术,可降低RH吨钢生产成本约6.05元。     

宝钢一炼钢精炼设备功能比较分析

针对宝钢一炼钢精炼设备种类多、数量多的特点,比较了各精炼设备的功能及其实现功能的优缺点,优化和简化了部分钢种的精炼工艺,同时减少了对RH产能的制约因素,提高了瓶颈工序RH的产能,提出了精炼工艺中几个需要探讨的问题.     

RH处理对CSP线SPHC冷轧镀Zn产品的影响

对比分析了在2种不同的精炼工艺(RH和LF)条件下,经CSP工艺生产的热轧和镀锌产品组织和性能的差异.研究表明:RH处理后,热轧卷晶粒尺寸增加,屈服强度下降20～30 MPa左右;在采用相同的冷轧和热镀锌工艺条件下,RH处理对试验钢n值有所改善,但r值和杯突值EI值变化不大.     

宝钢—炼钢精炼设备功能比较分析

针对宝钢—炼钢精炼设备种类多、数量多的特点，比较了各精炼设备的功能及其实现功能的优缺点，优化和简化了部分钢种的精炼工艺，同时减少了对RH产能的制约因素，提高了瓶颈工序RH的产能，提出了精炼工艺中几个需要探讨的问题。     

RH—TB精炼工艺优化

通过对本钢炼钢厂的RH／TB真空精炼工艺的优化．使真空泵系统最低真空度达到了0．067kPa，实现了IF钢等超低碳钢的稳定生产。真空罐耐材的使用寿命显著提高，尤其RH吸嘴的使用寿命由原平均35次提高到平均104．5次。为本钢生产“双高”产品奠定了坚实的基础。     

用带顶吹氧的RH装置精炼超低碳钢

采用传统的RH装置精炼碳含量小于20ppm超低碳钢(ULC),将钢水碳含量降到要求的水平所花费的时间长,因此需要提高转炉出钢温度,以补偿在RH装置中钢水的温降从而导致转炉耐火材料腐蚀增加和成本提高。为了改善ULC钢的精炼工艺,日本川崎钢铁公司千叶广为其RH脱气装置安装了顶吹设备(KTB) RH-KTB装置,在RH-KTB     

超低碳钢LF-RH双联精炼工艺的开发

介绍了唐山国丰钢铁有限公司第一炼钢厂RH投产后超低碳钢的生产工艺开发情况。通过对不同的精炼工艺路线进行对比,使用优化的LF-RH精炼工艺,实现对钢水巾C、N等元素的稳定控制,满足多炉连浇的生产组织需要。     

180t RH工艺技术优化与改进

针对180 t RH精炼工艺存在的真空度低、超低碳钢处理时间长、钢中氧含量高及脱硫效率低等问题,研究并优化了RH真空脱气、脱碳升温、脱氧、脱硫等工艺,使RH工作真空度提高到100 Pa以下,超低碳钢处理时间缩短至平均36.5 min,超低碳钢钢中氧的质量分数最低为13×10-6。优化工艺降低了钢中[H]、[N]、[C]、[O]、[S]等元素的含量,提高了钢水洁净度,缩短了RH精炼时间,提高了RH精炼生产率。     

韶钢120 tRH精炼技术的应用研究

结合韶钢的RH试产实践,重点从RH精炼工艺路线、工艺参数控制、工艺操作模式三个方面分析研究RH精炼技术在韶钢的应用;通过进一步优化精炼工艺技术,理顺RH生产工艺,提高RH精炼技术水平,提高钢水纯净度,提高钢水质量,最终达到开发高附加值产品的目的.     

钙处理时机对LF-RH精炼过程Al2O3基夹杂物的影响

为研究LF-RH精炼工艺生产Q690钢时不同钙处理时机下夹杂物特征的变化,开展工业试验对RH精炼前后钙处理炉次取样进行定量分析对比。钙处理后夹杂物中CaO质量分数持续增加,CaS质量分数瞬态增加,夹杂物熔点降低。RH精炼前钙处理炉次中,RH精炼过程夹杂物的成分接近低熔点区,结束时夹杂物数量密度和面积分数分别为15个/mm2和0.01%。RH精炼后钙处理炉次中,RH精炼过程夹杂物依旧为高熔点Al₂O₃-MgO类型,结束时夹杂物数量密度和面积分数分别降至1个/mm2和0.002 5%。RH精炼前钙处理会使RH精炼过程夹杂物熔点以及夹杂物与钢液间的接触角降低,导致夹杂物去除驱动力降低,从而抑制夹杂物的去除。因此LF-RH精炼工艺生产铝脱氧钢时,为提高精炼过程钢中非金属夹杂物的去除效率,应在RH精炼后进行钙处理操作。     

一炼轧厂100tRH炉高效脱碳工艺研究

针对100tRH炉生产过程中脱碳效果不良、中包增碳的现状,研究并优化了RH真空脱碳工艺,通过采取一系列工艺措施,有效地解决以上问题,实现RH出站平均碳含量22×10-6,中包增碳10×10-6,提高了钢水洁净度及精炼生产率。