冲天炉生产贝氏体球铁的工艺

贝氏体球铁是一种不加入贵重金属,只加入适量的锰及微量合金元素,并采取相应的热处理方法,而得到金相组织为贝氏体间有少量马氏体和奥氏体的抗磨球墨铸铁。我们根据有关技术开发生产了一种成本低、工艺简便、性能好的贝氏体球铁磨球。 磨球是球磨机上的消耗品,每年我国在冶金、矿山、建材水泥、火力发电等方面消耗的磨球在100万t左右。现国内采用的磨球材质为轧(锻)钢、高     

低铬铸铁磨球的生产实践

我公司热电厂使用的磨球是球磨机主要易损件之一，以往先后使用过抗磨锻钢磨球和球墨铸铁磨球。抗磨锻钢磨球具有韧性好，不易破碎的特点，但是硬度偏低，不耐磨，球耗较高，易失圆；球墨铸铁磨球球化率波动较大，要求严格的热处理工艺，同时球的破碎率较高。目前市场上常见的还有高铬铸铁磨球和低铬铸铁磨球，相对高铬铸铁磨球而言，     

关节轴承内圈磨球带夹具的改进

我公司生产的U型关节轴承内圈(孔径φ5～12 mm)在研球面后需磨球带.由于采用老式磨球带夹具(如图1所示),会使内关节球面与紧固螺钉120°头球面产生相对运动,造成圆弧磨痕,而U型关节轴承内圈球面表面粗糙度在磨球带前要求不低于0.16 μm,磨球带不能损伤球面,所以老式磨球带夹具产生的圆弧磨痕影响了产品质量.需对夹具进行改进.     

成分设计在高铬白口铸铁磨球改性处理上的应用

传统工艺条件下，高铬铸铁磨球硬度与内应力成正比，常因内应力过大造成零件失效。成分设计对减少和改善内应力及其分布具有较大作用，它可促使磨球改性处理得到更佳效果。文章从生产条件出发，提出解决高铬白口铸铁磨球的中心问题是内应力：正确的工程理念是在获得高硬度的前提下，通过采用正确的成分设计方法，进一步提高韧性。     

一种磁铁精矿粉生产球团用润磨机

本实用新型提供了一种炼铁行业中使用的原料矿粉球团的生产设备,即磁铁精矿粉生产球团用润磨机技术方案,包括有电机、减速器、驱动机构和由驱动机构驱动转动的润磨滚筒,以及润磨滚筒内腔装有的磨球。在润磨滚筒的一侧有给料器直通润磨滚筒的内腔,在给料器对应一侧的润磨滚筒圆周上有排料孔,在排料孔外有排料罩,在润磨滚筒内腔圆柱侧壁上有橡胶内衬。磨球直径可以相同或不同,给料器采用的是螺旋给料器,橡胶内衬上有凸筋,润磨滚筒的长度与直径比为1.6～2.0。磨球不同直径的数量比为:直径在100mm的磨球占43%;直径在75mm的磨球占32%;直径在60mm的磨球占25%。     

球磨机磨球尺寸选择对其性能影响的数值仿真研究

采用离散元分析软件PFC3D对球磨机在不同磨球尺寸选择下的各向接触力、功率的输出等进行模拟分析。对各个涉及参数进行了优化选择,并分析模拟得到的数据结果,为更好的探索球磨机磨球机理和最佳的磨球尺寸选择提供了一定的参考依据。     

球磨机理论临界转速的探讨

通过对磨球在球磨机筒体内的受力分析,说明了磨球自转实质,计算出磨球上升到不同位置时的速度,推导出球磨机的理论临界转速,对实际生产中球磨机运动参数的选取具有一定的参考意义。通过对磨球的力学分析,考虑到衬板与磨球之间的相对滑动及磨球半径对磨球速度的影响,推导出了磨机的理论临界转速。     

Φ120mm复相球墨铸铁磨球淬裂原因分析及解决办法

本文从分析Φ120mm复相球墨铸铁磨球在淬火处理过程中,淬火液与磨球冷却速度之间的关系入手,论证了在实际工况条件下导致破球原因是由于磨球在淬火处理时淬火液与磨球冷却速度之间没有达到最佳匹配所致,并针对此问题提出了几点解决办法,旨在生产出高质量磨球。     

球磨机中磨球冲击特性的理论计算

球磨机磨球的冲击应力对磨球和衬板的选材设计来说至关重要。推导了球磨机中磨球的最大冲击速度和冲击功计算公式，依据Ｈｅｒｔｚ弹性接触理论计算了磨球的最大冲击应力、冲击接触时间以及冲击接触区直径。发现，磨球冲击应力很大，可达１０ＧＰａ量级；接触时间短，为０．１ｍｓ量级；接触区域相对于整个磨球来说很小。用试验数据对计算结果作了验证，证明所作计算是合理的。     

冲天炉熔炼低铬白口铸铁的实践

1.前言 低铬白口铸铁磨球是近几年迅速发展起来的一类磨球品种,它具有优良的耐磨性和抗冲击性能,目前已广泛应用于冶金、矿山、建材和电力等行业。以往生产低铬白口铸铁磨球主要使用电炉熔炼铁水,生产成本高。为了降低磨球生产成本,我们开展了用冲天     

浅析高铬白口铸铁磨球的铸态组织设计

在传统工艺的实际生产条件下，高铬白口铸铁磨球易形成较大的内应力，这是导致此类磨球生产和服役条件失效的主要原因。分析热加工全过程可知磨球铸态组织设计的重要性在于期望目标下的铸态组织完全可能仅需采用亚温处理工艺就可达到组织和性能要求，从而不仅从根本上解决了内应力这一中心问题，而且可降低能耗、成本，改善作业环境和缩短生产周期。     

磨球铸造工艺的改进

据调查,目前,磨球铸造工艺普遍存在着的问题是磨球缩孔、气孔多,废品达20％以上。而且,磨球破碎严重,一般为5％,有时达10％。造成磨球产生缩孔、气孔的原因是多方面的,证铸造工艺不合理是其主要原因,如砂型铸造工艺普遍存在着补缩不足,金属型铸造工艺透气性差,凝固程序不     

Ф120mm复相球墨铸铁磨球淬裂原因分析及解决办法

本文从分析Ф120mm复相球墨铸铁磨球在淬火处理过程中，淬火液与磨球冷却速度之间的关系入手，论证了在实际工况条件下导致破球原因是由于磨球在淬火处理时淬火液与磨球冷却速度之间没有达到最佳匹配所致，并针对此问题提出了几点解决办法，旨在生产出高质量磨球。     

复相球墨铸铁磨球典型铸造缺陷及防止措施

复相球墨铸铁磨球是我厂于2000年开发的新产品，用于原低合金磨球的升级换代。我厂年产该类磨球量近万吨，在实际生产中，由于不同种类缺陷的存在，使磨球在实际工况条件下常出现不耐磨、失圆等影响磨球使用寿命的不利因素，为此有必要对各类缺陷进行分析，并制定相应的防止方法，用于指导生产实践。     

提高钨合金铸铁磨球使用性能的研究

以我们新开发的钨合金铸铁磨球为基础，探讨了采用稀土变质处理以提高其使用性能的可靠性。研究结果表明，钨合金铸铁经适量稀土变质处理后，共晶碳化物内网状分布变成断网状分布，磨球冲击韧性显著提高，硬度略有上升，耐磨性明显改善，冲击疲劳寿命显著提高，磨球各项指标达到了甚至超过了高铬铸铁球的水平。     

新型低铬铸铁磨球的研制

阐述了磨球破碎率高的主要原因是碳化物呈连续网状和磨球内部存在疏松和缩孔等铸铁缺陷，提出了离心铸造法生产磨球有望提高磨球内在质量，降低破碎率，试验结果表明，离心铸造低铬铸铁磨球比静态铸造球冲击韧性提高５３．５％，耐磨性提高２１．３，冲击疲劳次数提高２２．９％，工艺出口率提高３９．６％。     

高铬磨球研发生产进展

在总结近10年高铬磨球研发生产的相关文献基础上,详细分析了磨球的成分设计、生产工艺过程控、热处理工艺优化以及在不同行业的应用情况,认为进一步优化成分—组织结构—生产工艺—性能—成本之间的关系意义重大.同时建议采用纳米强化、多元微量复合强化等手段,提高高铬磨球的强韧性配合,降低磨耗,延长使用寿命.     

磨球选材的计算方法

磨球的硬度和韧性是磨球选材的两个重要指标，磨球的耐磨性与自身硬度和磨料硬度有关；球截面上受到的冲击功与磨机筒体直径，转速和磨球直径，密度有关，为此提出相应的数学计算公式，以期改变过去选材靠经验，数据靠估计的传统方法。     

一模多铸的应用效果

一模多铸是我厂于2006年用于生产新型高铬托氏体磨球的新工艺方法,试验过程中,项目组通过对一模单铸、一模多铸生产磨球的宏观对比、解剖观察、金相组织分析、冲击性能试验及实际工况下对比试验等手段,充分证明一模多铸生产磨球各项性能指标优于一模单铸生产磨球,为我厂获得了较好的效益回报,至今已在我厂全面推广应用。     

复相球墨铸铁磨球的生产技术

复相球墨铸铁磨球的生产技术广东机械学院黎沃光广东省和平县是我院的扶贫县，根据该县某铸造厂的要求，我们为其设计一种磨球的生产工艺．用该工艺生产的磨球，成份简单、工艺简单、容易掌握、性能优良、价格低廉，成为该厂的主要产品．目前，铬系自口铁磨球由于耐磨性能...