论湿硫化氢环境下管道设计材料的选择

从炼油厂典型装置中产生湿H2S腐蚀的环境及部位着手,分析了因湿硫化氢腐蚀而引起的氢鼓泡、硫化物应力腐蚀开裂、氢致开裂和应力诱导氢致开裂等腐蚀形态,指出液相中硫化氢的浓度、溶液的pH值、温度以及材料的硬度、管道表面质量等与上述腐蚀有关。同时,从设计角度论述了不同情况下的选材原则。     

液化石油气（LPG）球罐的湿硫化氢腐蚀与防护

阐述了湿硫化氢环境下LPG球罐的腐蚀机理、腐蚀开裂的形式和特点,提出了预防湿硫化氢腐蚀的措施。     

液化石油气装置中湿H_2S环境的腐蚀机理及选材

介绍了湿H2S环境的概念和碳钢与合金钢在湿H2S环境中的腐蚀破坏类型、腐蚀机理及其影响因素,提出了硫化物应力开裂和氢致开裂两种腐蚀机理的相互关系,并结合在实际工作中的工程经验,讨论了液化石油气生产装置中醇胺类-H2O-CO2-H2S体系中抗湿H2S腐蚀材料的选择和控制。     

湿硫化氢对压力容器的腐蚀与检测

硫化氢是造成炼油厂设备腐蚀最活跃的硫化合物。原油开采出来时伴有水分．这些水分含有NaCl、CaCl2、MgCl2等盐类．在炼制过程中，很容易受热水解生成腐蚀性很强的HCI2原油中的硫化物则分解成H2S．就会形成HCl—H2S和H2O的湿硫化氢腐蚀环境。     

LPG球罐腐蚀开裂失效分析

由于选材不当,或制造、安装不规范以及H2S应力腐蚀,致使不少液化石油气储罐(包括球罐和卧式容器)壳体焊缝及其附近产生了裂纹,有的甚至因此酿成了着火、爆炸等重大事故。因此,在这类压力容器设计、建造、使用、管理中,一定要按规范要求办事。选择低裂纹敏感性材料、安装施工中确保焊接质量、认真做好整体消除应力热处理等是至关重要的,同时设法降低液化石油气中的H2S含量也是防止硫化氢应力腐蚀的重要措施。     

液化石油气球罐裂纹的分析及处理

介绍了扬子石化芳烃厂储运车间2台液化石油气球罐的运行状况,在装置停车大检修检验过程中发现裂纹,分析了裂纹产生的原因,指出裂纹的产生是加工高硫原油后液化气中H2S含量高,在湿H2S环境下的应力腐蚀引起。重点介绍了球罐消氢热处理方案,裂纹的修复过程,阐述了防止液化气球罐产生裂纹的对策及防范措施。并提出对原料进行脱硫处理,对关键设备和管道等进行材质升级改造,以保证在役液化气球罐的安全使用。     

16MnR钢硫化氢应力腐蚀开裂的现场检验分析

基于16MnR钢制设备因湿H2S腐蚀导致部分板材焊缝失效的案例,通过对16MnR钢在湿H2S环境下的腐蚀特性的讨论,结合对检测现场情况的分析,提出了在对承装含硫化氢物料设备进行检验时,需要重点检查的部位及针对性措施。     

液化气球罐裂纹分析及处理

针对液化气球罐检验中发现的表面裂纹,分析了裂纹成因是湿硫化氢应力腐蚀,由湿硫化氢引起腐蚀开裂的形式包括氢鼓泡(HB)、氢致开裂(HIC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)和应力导向氢致开裂(SOHIC),论证了氢致裂纹较易于硫化物应力腐蚀裂纹发生,氢致裂纹产生后,在随后的高应力作用下,转化为硫化物应力腐蚀裂纹。裂纹打磨消除后通过安全评定避免对球罐进行补焊处理,在球罐内表面喷涂稀土合金防腐层,有效地解决了湿硫化氢应力腐蚀问题。     

液化石油气球罐腐蚀分析及管理

通过对炼油厂储存液态烃球罐的腐蚀环境及维修历史的分析、腐蚀介质对球罐腐蚀的类型及其机理的探讨,得出引起LPG球罐腐蚀主要因素是硫化物应力腐蚀。提出加强球罐日常运行中的腐蚀物检测、控制H2S质量浓度10mg／L内、H2S含量超标的LPG停留球罐时间不超过48h、腐蚀裂纹维修后球罐表面硬度控制在HB200内并且作应力消除处理及做好球罐防腐等方式,是控制硫化物应力腐蚀的现实可行的管理方法,可以消除长周期运行中球罐内可能的腐蚀介质对球罐带来的安全影响。     

湿硫化氢环境下的球罐腐蚀状况分析

在湿硫化氢环境下 ,尤其储存介质中的硫化氢含量超标时 ,很容易对储存容器壳体 (含焊缝和母材 )造成硫化氢应力腐蚀或氢鼓包。作者较仔细分析了 1 0 0 0m3 丙烯球罐产生硫化氢应力腐蚀开裂和40 0m3 LPG球罐产生氢鼓包的原因。提出了此类设备在设计选材、设备制造、施工安装和使用维护等环节应注意的问题。