单组分脱醇型密封胶的研制

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相法白炭黑为补强填料、硅烷偶联剂为增粘剂,有机钛为催化剂,制得单组分脱醇型室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了基胶黏度,填料、交联剂、增粘剂的种类和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100份黏度50 000 mm2/s的107硅橡胶、5份甲基三甲氧基硅烷与乙烯基三甲氧基硅烷按质量比7∶3复配的交联剂、0.4～0.6份自制氨基硅烷偶联剂。按此配方制得的RTV-1硅橡胶的性能较好。     

双组分有机硅密封胶的研制及其在车灯行业的应用

以α,β-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,纳米碳酸钙、白炭黑等为填料,制得车灯封装用双组分有机硅密封胶。探讨了有机硅密封胶双组分配比对密封胶表干时间、力学性能的影响。较佳配方为:A组分:由100份107硅橡胶、95份纳米碳酸钙、20份二甲基硅油组成;B组分由45份炭黑色浆、16份甲基三甲氧基硅烷、8份KH 550、2份二丁基二月硅酸锡催化剂组成;A、B组分质量比为10∶1。以此配方制得的密封胶表干时间16 min,拉伸强度2.45 MPa,拉断伸长率215%,对PC-PC基材的剪切强度1.96 MPa。紫外光老化21 d后,双组分车灯胶的拉伸强度仍然达到2.4 MPa,拉断伸长率则在220%左右;且实验制备的车灯胶在硫化过程中不会引起防雾漆失效。表明耐候性能及车灯起雾性良好,可应用于汽车车灯密封。     

混凝土嵌缝用双组分有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶(107硅橡胶),纳米碳酸钙为补强填料,配合甲基硅油、交联剂、自制扩链剂、偶联剂及催化剂,制得低模量、高伸长混凝土嵌缝用双组分有机硅密封胶。研究了107硅橡胶的黏度,纳米碳酸钙的种类及用量,交联剂、扩链剂、偶联剂的种类对硅橡胶性能的影响。密封胶最佳配方为:100份10 000 m Pa·s的107硅橡胶中,添加90份SP200纳米碳酸钙、20份甲基硅油制得密封胶A组分,再以正硅酸丙酯、乙烯基三甲氧基硅烷、自制扩链剂、1146、KH 560及JH-I31等制得密封胶B组分。以此配方制得的嵌缝胶性能优异,具有良好的道路嵌缝密封性能,值得在工程上推广。     

高强度耐湿热老化室温硫化硅橡胶的研制

以107硅橡胶为基胶,甲基三丁酮肟基硅烷为交联剂,纳米活性碳酸钙及气相法白炭黑为补强填料,氨基硅烷与环氧基硅烷复配使用,制得高强度耐湿热老化的室温硫化硅橡胶。探讨了107硅橡胶的黏度、交联剂甲基三丁酮肟基硅烷的用量、纳米活性碳酸钙的表面处理剂用量及比表面积、偶联剂的种类对硅橡胶耐湿热老化性能的影响。较佳配方为:100份黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶、8份甲基三丁酮肟基硅烷、80份表面处理剂用量为30 g/kg、比表面积为16 m2/g的纳米碳酸钙、2.5份KH-792与KH-560按量之比1∶1复配的硅烷偶联剂。以此配方制得的RTV硅橡胶的外观为白色膏状,邵尔A硬度50度、拉伸强度2.44 MPa、拉断伸长率430%;将硫化7天后的硅橡胶试片,置于温度85℃,相对湿度85%的恒温恒湿试验箱中老化1 000 h后,其邵尔A硬度38度、拉伸强度1.98 MPa、拉断伸长率650%。     

室温硫化聚苯乙烯接枝改性硅橡胶的研究

以端羟基聚苯乙烯接枝改性聚二甲基硅氧烷(PS-PDMS)为基胶,加入气相法白炭黑、正硅酸乙酯和二月桂酸二丁基锡,配成脱醇型双组分室温硫化聚苯乙烯接枝改性硅橡胶。研究了PS-PDMS的结构、力学性能和耐高温性能。29Si NMR和1H NMR分析证实,PS-PDMS的结构是以交替排列的Si—O键为主链、侧链为部分甲基被聚苯乙烯取代的接枝共聚物。相比甲基硅橡胶,PS-PDMS硫化胶的力学性能显著提高,耐热性大幅下降。未补强PS-PDMS硫化胶的拉伸强度在2 MPa以上,拉断伸长率在120%以上;气相法白炭黑用量在30份时,PS-PDMS硫化胶的拉伸强度在5 MPa以上;PS-PDMS硫化胶在热质量损失率为5%和20%时的温度分别比甲基硅橡胶低60℃和118℃。     

侧链带氨基107硅橡胶的合成及其应用

以八甲基环四硅氧烷、N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷为原料,合成了侧链带氨基的107硅橡胶,并以此为基胶,制备了快速表干脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。当侧链带氨基107硅橡胶黏度为10 000 m Pa·s,氨值为0.251 mmol/g时制得的脱醇型RTV-1硅橡胶邵尔A硬度为37度,挤出率为15 g/s,表干时间为8 min,硫化4 h的剪切强度为0.1 MPa,24 h硫化深度为3.1 mm,剪切强度为2.1 MPa。     

单组分RTV硅橡胶的制备方法

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三乙氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相白炭黑为补强填料、氨基硅烷和环氧基硅烷为偶联剂,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了搅拌速率、交联剂、硅烷偶联剂及催化剂的处理方法对RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明,搅拌速率明显影响胶料的黏度高峰以及产品性能,交联剂混合一段时间后再使用会延长RTV-1硅橡胶的表干时间;而硅烷偶联剂和催化剂混合一段时间后再使用则会缩短RTV-1硅橡胶的表干时间。     

脱醇型单组分室温硫化硅橡胶的制备

为解决脱醇型室温硫化硅橡胶存在的黏度高峰、贮存期短、易黄变等问题,以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基料,添加自制醇型一体化助剂、二甲基硅油、纳米碳酸钙等,制得脱醇型单组分室温硫化硅橡胶。研究了制备工艺,活性纳米碳酸钙、二甲基硅油、自制醇型一体化助剂用量对脱醇型室温硫化硅橡胶性能的影响。结果表明,较佳配方为：300份黏度80 000 mPa·s的107硅橡胶,100份黏度20 000 mPa·s的107硅橡胶,40份二甲基硅油,460份活性纳米碳酸钙,40份钛白粉,60份自制醇型一体化助剂。采用此配方制得的脱醇型室温硫化硅橡胶贮存稳定性优良、耐黄变性佳、力学性能好、深层硫化速率快,其拉伸强度为1.32 MPa,拉断伸长率为503%,深层硫化时间为24 h。加速老化试验后,表干时间、深层硫化时间、外观颜色均无明显变化。     

新型单组分脱酮肟型室温硫化硅橡胶的制备

通过3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷、3-氨丙基三乙氧基硅烷和甲乙酮肟为原料合成了一种新的硫化促进剂。以107胶为基胶,加入交联剂、补强填料、偶联剂、硫化促进剂和催化剂,制得了一种脱酮肟型单组分室温硫化硅橡胶。研究了各组分的用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,采用黏度为20 Pa·s的107胶100份,二甲基硅油10份,甲基三丁酮肟基硅烷10份,活性纳米碳酸钙120份,硫化促进剂3份,偶联剂2份,催化剂0.5份,制得的硅橡胶综合性能较好。     

脱氢型室温硫化硅橡胶的研究

考察了端羟基聚有机硅氧烷、补强填料和含氢硅油的种类对脱氢型室温硫化(RTV)硅橡胶的力学性能和粘接性能的影响,以及催化剂种类对RTV硅橡胶的凝胶时间和表观密度的影响。结果表明,当端羟基聚二甲基硅氧烷和端羟基聚甲基苯基硅氧烷按10∶3的质量比并用时,RTV硅橡胶的剪切强度较高;当侧氢基硅油和端氢基硅油按1∶1~1∶3的质量比配合使用时,能明显改善硅橡胶的剪切强度;通过选择适当的催化剂,可调整脱氢型硅橡胶的凝胶时间,制得较致密的硫化胶;二氧化钛、氧化锌对脱氢型RTV硅橡胶均有补强作用,而经甲基三乙氧基硅烷处理的氧化锌对脱氢型RTV硅橡胶的补强作用最明显。     

高强度硅橡胶混炼胶的制备

用用Ｚ浆捏合机，将端乙烯基硅橡胶，气相白炭黑及羟基硅氧烷进行混炼，制备了高强度硅橡胶混炼胶。在白炭黑用量为４０份时，混炼胶硫化胶的拉伸强度为１１．７ＭＰａ，撕裂强度为４９．７ｋＮ／ｍ。９份端乙烯基硅橡胶与１份普通甲基乙烯基硅橡胶并用制备的混炼胶，其撕裂强度高达５７．７ｋＮ／ｍ，实验所制得的混炼胶与国外同类产品物理机械性能相当。     

脱酮肟型透明硅橡胶的制备及其性能研究

优选α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,气相法白炭黑为补强填料,通过两种不同交联剂混合配备,选择适量偶联剂和催化剂等功能助剂,制得综合性能优异、应用范围广泛的脱酮肟型透明硅橡胶。试验逐一分析107胶黏度、交联剂与填料添加量对硅橡胶力学或施工性能的影响。结果发现,当选用80000～200000m Pa·s黏度107胶作基胶,5～7份混合交联剂,8～10份补强填料气相法白炭黑,以此配方研制得的透明硅橡胶拥有优异的拉伸强度、断裂伸长率以及位移能力,施工便捷、贮存稳定,具有广阔的适用发展领域。     

脱乳酸乙酯新型有机硅密封胶的性能研究

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为原料,碳酸钙等为填料,三乳酸乙酯硅氧烷为交联剂,有机锡化合物为催化剂,制得单组分室温硫化的脱乳酸乙酯型有机硅密封胶。研究了107硅橡胶黏度、填料种类及用量对密封胶性能的影响。结果表明:采用黏度20 000 mPa·s的107硅橡胶基胶100份,配以100份活性纳米碳酸钙填料、5份混合交联剂、0.1份二月桂酸二丁基锡催化剂时,密封胶性能较好,储存期可达6个月,硫化过程释放小分子对人体无害、对铜无腐蚀。     

硅橡胶弹性体的制备及其力学性能的研究

以α,ω-羟基聚二甲基硅氧烷（107胶）作为基胶制备了硅橡胶弹性体,并研究了不同黏度配比的混合基胶、固化剂和填料的用量及后硫化时间对弹性体的力学性能的影响。实验表明,当用75份黏度为5000mPa·S和25份黏度为20000mPa·s的107胶混合作为基胶,加入25份正硅酸乙酯,5份纳米SiO2,再加入适量的催化剂,后硫化5h可以制得力学性能优越的硅橡胶弹性体,其拉伸强度为0．66MPa,断裂伸长率为327．45％。     

热硫化硅橡胶糊状物的研制

以100份高粘度聚甲基乙烯基硅氧烷为基胶,25份乙烯基硅树脂、10～20份硅烷处理气相法白炭黑、5～10份钛白粉和10～20份石英粉为补强填料,经捏合制得混炼胶;在上述混炼胶中加入适量的柔软剂和硫化剂DCBP,制得在室温下贮存稳定的单组分硅橡胶糊状物。加热后硫化成弹性体,其物理和电性能为拉伸强度大于2.0MPa;伸长率大于150%;电气强度大于15MV／m;体积电阻率大于1×10     

车灯用脱醇型RTV-1有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物,碳酸钙为填料,配以增塑剂、交联剂等制得车灯用脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)有机硅密封胶。研究了107硅橡胶黏度、填料粒径和用量、交联剂用量、增粘剂种类和用量对密封胶性能的影响。结果表明,采用50份黏度60 000 m Pa·s的107硅橡胶,50份平均粒径80 nm的碳酸钙配成基胶,增塑剂用量(占基胶质量)5%,甲基三甲氧基硅烷3%,钛酸酯配合物1%,脲基增粘剂复合物用量0.3%条件下制备的密封胶性能较优,表干时间12 min,挤出速率165 m L/min,深层硫化速度2.3 mm/(24 h),拉伸强度2.26 MPa,拉断伸长率388%,剪切强度1.74 MPa,对聚碳酸酯和经等离子处理的聚丙烯粘接良好,适用于车灯的粘接密封。     

添加剂用量对苯基硅橡胶硫化胶性能的影响

以苯基硅橡胶为原料,白炭黑为补强剂,三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯(TMPTMA)为助交联剂,羟基硅油为结构化控制剂制得混炼胶并进行硫化。结果表明:随着白炭黑用量的增加,硫化胶硬度呈增大趋势,拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度均呈先增后减的趋势;助交联剂TMPTMA的加入大大提高了硫化胶的硬度,力学性能变化不明显;随着白炭黑加入量增多,试件温度呈现先升后降的趋势,TMPTMA对生热的贡献不如白炭黑大。     

混凝土路面嵌缝用RTV-1硅橡胶的研制

以不同黏度按一定比例混合的α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷和甲氧基封端聚二甲基硅氧烷为基胶,配合填料、增塑剂、扩链剂、交联剂、偶联剂、脱水剂和催化剂,制得低模量、高伸长率、粘接性能优越的单组分室温硫化硅橡胶。较佳配方为:复配基胶100份,混合填料80份,增塑剂50份,扩链剂8份,混合交联剂12份,偶联剂1. 5份,混合脱水剂6份。以此配方制得的硅橡胶拉伸强度为0. 11 MPa,拉断伸长率861%,弹性回复率95%,经紫外光老化处理(300 W,168 h,41℃)后,拉伸强度0. 15MPa,其性能满足《水泥混凝土路面嵌缝密封材料》的要求。     

醇型透明室温硫化硅橡胶的制备

以烷氧基封端聚二甲基硅氧烷为基础聚合物、气相法白炭黑为补强填料、添加适量的硅烷偶联剂和有机锡催化剂制得醇型透明单组分室温硫化硅橡胶,并研究了其硫化后的性能。较佳配方为:黏度20 Pa·s与5 Pa·s的烷氧基封端聚二甲基硅氧烷各50份,甲基三甲氧基硅烷2份,比表面积为260 m~2/g的气相法白炭黑10份,γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.5份,二月桂酸二丁基锡0.3份。采用此配方制得的单组分室温硫化硅橡胶的外观为透明触变膏状,邵尔A硬度40度、拉伸强度1.6 MPa、剪切强度1.4 MPa、拉断伸长率250%;将硫化7天后的硅橡胶试片置于120℃鼓风烘箱中老化1 000 h后,剪切强度为1.65 MPa;置于温度85℃、相对湿度85%的恒温恒湿试验箱老化1 000 h后,剪切强度为1.22 MPa。     

脱醇型室温硫化硅橡胶

郑州轻工业学院的张成贵等人以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,在150℃下依次加入沉淀法白炭黑和纳米碳酸钙、甲基硅油、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、正硅酸乙酯、辛酸亚锡,搅拌均匀,配成脱醇型单组分室温硫化硅橡胶。