铜冶炼能耗核算与碳排放量核算差异性和相关性分析

本文以铜冶炼行业为例,重点分析了能耗核算与碳排放核算的关系。首先,分别梳理了铜冶炼能耗与碳排放核算的相关标准、核算边界及核算方法等;其次,对铜冶炼能耗核算与碳排放核算进行差异性和相关性分析,两者差异性主要体现在边界范围,如耗能工质、过程排放等方面,相关性主要体现在能源碳排放量与能耗值的线性关系;再次,分别基于典型铜冶炼工艺案例和国内行业统计数据,对其综合能耗和碳排放量进行估算,并验证两者呈近线性相关,铜冶炼按全国电力排放因子核算的碳排放量与其按等价值核算的综合能耗比值约为2.0;最后,从核算边界、电力折标系数及排放因子取值等方面提出标准修订建议,供相关部门工作人员参考。     

炼钢系统工序能耗的影响因素分析

根据历年全国重点钢铁企业和首钢转炉工序能耗变化,简述中国钢铁企业转炉炼钢节能技术进步和首钢转炉负能炼钢的情况。通过首钢北京、首秦和迁钢三地钢厂钢产量、炼钢工序能耗、转炉工序能耗及连铸工序能耗变化,阐述钢产量与不同工序能耗之间的关系。重点分析新旧折标系数、转炉煤气回收量等因素对转炉、炼钢工序能耗的影响。在对比分析国内先进转炉煤气回收量的基础上,指出转炉、炼钢工序的节能潜力,并提出基本对策和建议。     

浅谈能源热值与能源利用率的关系

1.能源的两种热值我矿在1986年进行了企业能量平衡测试工作,其中统计资料取于1985年全年资料。在测试过程中需用到两种热值数据: (1) 当量热值:即物质本身能量所折算成的热值(取低位发热量)。 (2) 等价热值:即二次能源归算到被     

铁水能耗分析及节能途径

以国内部分高炉-转炉流程钢铁企业铁水能源消耗现状为基础,讨论了铁水能耗存在的问题,分析了铁水能耗和炼铁系统各工序能耗.结果表明,影响生产铁水能耗的直接因素有三方面:①某工序所消耗各种能源介质(燃料和动力)的实物量的多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低.最后提出了降低铁水能耗的主要节能途径.     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

钢铁企业能效分析及应用

钢铁工业作为高耗能工业,对于应对节能减排和实现绿色发展至关重要。钢铁企业的能效计算方法应不断向合理完善的方向发展。文章系统分析了钢铁企业能效计算的系统边界,讨论了折标系数选取并提出用于评估企业自身能效水平的三个层次的指标体系。计算了企业A分公司2015年不同电力折算系数下的工序能耗,同时对比了案例企业A 2006年和2007年的工序能耗。通过计算得到企业A 2006年、2007年及分公司2015年钢铁生产流程的总能效分别为53.41%,53.71%和63.45%,比较了企业自身能效水平,提出了节能方向,对企业节能减排工作具有一定的指导意义。     

钢铁生产能耗评估指标分析

系统分析了吨钢综合能耗、吨钢可比能耗及工序能耗等指标的计算方法和主要特点,重点阐述了其中的不可比因素及存在的弊端。根据能源的精细化管理需求,提出了以吨材能耗、修正工序能耗、重要耗能单元能耗以及能耗影响关键因子为核心的层次化能耗指标体系,可解决传统综合能耗指标因产品结构差异和以中间产品为计算单元导致的不可比。同时,将原料和产品的有效载能量纳入工序能耗的计算,使修正工序能耗指标更加科学合理,并将指标细化,有利于能耗评估的精细化,也为企业挖掘节能潜力、探寻低能效生产环节提供了参考。     

铜冶炼厂粗铜能耗计算中存在的问题及建议

结合铜冶炼企业实际,讨论了粗铜能耗计算中存在的问题,提出铜冶炼厂粗铜能耗计算电力折标采用等价值折标计算更为合理。     

烧结工序能效评估技术研究及应用

目前烧结工序能效对标指南中,存在能耗指标统计口径不明确、对标标杆数据缺乏理论计算和实际检测作支撑、未将导致能耗差异的不可比因素排除等问题。通过理论计算,结合烧结生产实际,研究并建立了1套标准化的烧结工序能效评估体系。实例应用表明,该能效评估系统可帮助烧结厂更好地掌握其整体用能情况、主要耗能问题及节能潜力所在,科学地认识自身的能效水平。该评估技术对烧结厂的节能减排有较高的指导作用和实用价值。     

宝钢能源优化模型的研究

根据宝钢生产系统和能源转换系统的特点，分工序按不同物流和不同种类能源分别建立了物流方程和能源方程，同时考虑了能源转换系统调节和缓冲作用并建立了相应的方程。优化计算表明，废品物流对节能效果影响比返回物流的影响大。该企业在减小废品率和返回率方面的最大节能潜力为58.42万吨标煤，占总能耗的7.9%。优化方案可节能37.6万吨标煤。     

回转式预热器在热风炉烟气余热回收中的应用

回收余热,降低能耗,对促进国民经济的发展有着重大作用。冶金工业是耗能大户,余热能源非常丰富,就热风炉排烟余热来说,吨铁排放热量高达150000千卡。因此,必须加以回收利用。当高炉煤气热值为750千卡/米~3,空气过剩系数为1.1时,其理论燃烧温宦为1270℃,相应的热风温度只能达到1030℃左     

大冶特钢主要工序电耗和能耗的研究

大冶特钢是国内有代表性的电炉炼钢企业之一,本文对该企业的一些主要工序--烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源、物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程(全流程包括烧结、炼铁、炼钢和轧钢4道主要工序,这里轧钢工序只选择较大的连轧厂作为代表)吨钢电耗、能耗值.结果表明:第四炼钢厂2000年年产电炉钢25.45万t,2005年为87.34万t,增长了2.43倍;同期电炉工序的吨钢冶炼电耗由547 kW·h/t降至213 kW·h/t,降幅为61%;而全流程的吨钢能耗由448 kg(标煤)/t上升到684 kg(标煤)/t,增幅为53%.     

电力折算标准煤系数对钢铁节能的影响探析

文章介绍了电力折算标准煤的两种系数,分析了“电力当量折标准煤”统计制度对钢铁工业能耗数据和钢铁企业能耗数据的影响,提出了合理使用两种系数的建议。     

钢铁企业逐月能耗变化的因素分解

目前关于能耗变化的原因分析研究多是围绕国家或行业层面展开的，关于企业能耗变化分析的研究较少。研究基于Kaya恒等式，采用对数平均迪氏分解(LMDI)方法，建立了钢铁企业逐月能耗变化的因素分解模型，分析了能源结构效应、工序能耗效应、钢比系数效应和生产规模效应对总能耗变化的影响。案例分析表明，生产规模效应、钢比系数效应和能源结构效应对企业能耗总量变化的影响较大，工序能耗效应的影响相对较小。     

烧结工序能耗精细化管理及其软件开发

基于现有烧结生产存在的能耗高、能效水平低、能源管理粗放化等问题,通过理论计算结合烧结厂生产实际,建立一套烧结工序能耗计算分析模型,并且实现该模型的软件化。实例分析表明,该软件系统能够较为准确地计算出烧结厂各种能源的消耗,实现烧结工序能耗的精细化管理,进而帮助烧结厂更好地掌握烧结系统的整体用能情况、主要耗能问题以及节能潜力所在,对烧结工序能效评估工作具有较高的实用价值。     

能源折算标准系数的合理选择

详细介绍了能源统计过程中能源折算标准系数的选择种类、使用条件和选择标准,以及在能耗计算分析时,不同的折算标准系数对能耗和节能量计算的影响,为广大能源管理工作者提供了参考和借鉴。     

烧结工序节能降耗的技术措施

<正>烧结工序能耗在吨钢综合能耗中约占10%,仅次于高炉炼铁,是钢铁生产的第二耗能大户。烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火煤气消耗、动力(压缩空气、蒸汽、水等)消耗,其中固体燃料消耗占75%     

皮江法炼镁还原炉节能技术的现状与发展

中国镁冶炼普遍采用皮江法工艺,该工艺存在原料消耗高、能耗高、能源利用率低等问题,尤其是还原工序,其能耗占生产总能耗的65%以上。本文通过热平衡计算分析了皮江法炼镁还原炉的能耗状况,介绍和总结了还原炉节能技术的现状和发展方向。     

SHPB压缩试验中红砂岩的力学与能量耗散特性研究

为了定量描述岩石在动态压缩过程中的耗能能力,采用SHPB装置对圆柱形红砂岩试样进行了单轴动态压缩试验,并采用高速摄像仪记录了试样的破坏过程。试验结果表明:随着入射能的增加,承受冲击加载后的试样呈现出完整、破裂和破碎3种不同状态,试样峰值应力呈现明显的应变率效应。在能耗特性方面,以临界入射能为间隔点,试样耗散能呈现出2个阶段的线性增长规律。当施加的入射能小于临界入射能时,试样在冲击后保持完整状态;当施加的入射能大于临界入射能时,试样在冲击后发生破碎,试样碎片飞出。基于线性耗能规律,分别定义了2个阶段的动态压缩耗能系数。当试样呈现完整阶段时,理想的动态压缩耗能系数为定值。在试样承受冲击后发生破碎阶段,动态压缩耗能系数随着入射能的增加而增加。