420kA大型铝电解槽槽上部集气烟道结构优化改造

对420kA大型铝电解槽槽上部集气烟道的结构优化与改造进行了研究。利用FLUENT软件对某公司420kA电解槽V形单烟道内烟气流动状况进行了仿真模拟,获得了烟气在出口压力设定为-400Pa时电解槽槽腔以及集气烟道内的速度场、压力场的分布情况。针对其不足,将其优化改造为上位双烟道分区集气结构,通过模拟计算结果和生产现场实际数据进行对比,仿真结果正确可靠。优化改造后的烟道集气效果较好,可实现烟道集气均匀,能提高烟道集气效率,可实现电解槽的节能降耗。通过进一步模拟计算获知,当优化改造后的烟道出口压力调节至-300Pa时即可满足生产和设计要求。     

仿真模拟在350 kA铝电解槽集气烟道改造中的应用

针对现有电解槽集气烟道系统存在的烟道阻力大、粉尘沉积、集气效率低等问题,本文利用FLUENT软件对其进行模拟仿真计算。根据模拟结果提出铝电解槽集气烟道的优化方案并应用于现有电解槽的改造。改造后,取得了良好的效果。     

基于数值仿真开发的电解槽集气系统

利用FLUENT对电解槽烟气流动场和温度场进行数值模拟,并结合设计经验,成功开发出适用于SY系列电解槽的多段等量吸风集气烟道结构和双烟管技术。多段吸风集气烟道结构采用上烟道集气形式,在强化集气效果、均衡槽膛风压分布的同时,可大幅降低电解槽排烟量,使烟道阻力下降17%~27%。双烟管技术则在挪威海德鲁(HYDRO)和法国索罗斯(SOLIOS)的方案上进行改进,主、副烟管均由净化风机提供负压动力,进行开槽作业时,主副烟管同时集气,烟气量可瞬时增大2~3倍,有效控制电解车间的污染物无组织排放,达到了节能减排的目的。     

350kA铝电解槽上部结构节能改造实践

某铝厂350kA电解槽上部结构存在集气效果差和下料点分布不均易引发阳极效应等问题。通过节能改造,将下烟道集气改为上烟道集气结构,烟道集气的压力损失由345Pa降低至201Pa,提升水平烟道内烟气流速至14m/s以上,提高集气的效率和均匀性,有效解决烟道积灰的问题。改造升级打壳下料系统,解决原设计下料点间距分布差距较大和采用传统气控分组下料模式不利于均化氧化铝浓度分布,容易引发阳极局部效应等问题。将大梁结构最大挠度值由26.69mm降为26.65mm,保持改造前后整体结构刚度不变。现场实际表明,本次改造在保证大梁结构可靠的情况下,有效的解决了原设计存在的问题,达到预期效果。     

重庆旗能新型高位分区集气在铝电解中吸氟效果明显

正重庆旗能电铝有限公司大修槽1053~#通过技改,采用的新型高位分区集气结构,实现了电解铝生产中所产生的氟化氢气体有效收集。与传统的电解槽下部V型烟道集气槽1054~#槽对比,1053~#槽烟气中氟含量为44.51 mg/m~3,而1054~#槽烟气中氟含量为24.79 mg/m~3,烟气中的氟含量通过净化系统再     

铝电解槽现代化改造的经济性途径

传统电解槽在技术经济指标和环保方面都面临着改成现代化电解槽的客观要求。用现代化铝电解技术进行因槽制宜地改造 (纵向排列仍为纵向排列 ,单端进电改双端进电 ,边部加工改中间下料 ,实现计算机智能控制及全密闭集气干法净化新工艺 )是铝电解槽改造的经济性途径。     

铝电解槽槽壳变形的原因分析与校正

铝电解槽在长期运行过程中出现槽壳长侧板鼓肚、摇篮架开焊断裂以及电解槽出铝和烟道两端上翘等变形现象,严重破坏电解槽炉膛内型,给电解槽指标带来不利影响,并且这种状况在电解槽运行中很难修复,一直持续到停槽大修。本文全面分析了电解槽在每个运行阶段的变形原因,以及应采取的预防措施,保障电解槽规整稳定的炉膛内型,获得良好的运行指标。同时在槽大修方面给出了槽壳校正评判标准及槽壳校正方法,可以为电解槽槽壳校正提供借鉴和参考。     

铝电解槽节能环保技术的升级改造

通过利用新技术、新工艺对铝电解槽的槽内衬、槽上部集气罩系统、槽罩板等进行升级改造,以及对风机变频技术和电解烟气脱硫技术进行改造,实现了电解低能耗、高效稳定生产,直流电耗降低到12 500 kWh/t-Al以下,工作电压为3.70～3. 85 V,电流效率为92%,炉底压降为180～240 mV。     

NEUI 600kA级铝电解槽烟气流场测试与研究

为了提高电解槽的集气效率,减少烟气的无组织排放,对两台NEUI 600 kA电解槽内部的烟气流场进行测量。通过分析测试数据发现,在X方向上,两台电解槽槽罩板内烟气的温度分布均呈中间高、两边低的趋势,最高温度的点位不固定,出铝端烟气的温度高于烟气端;其中一台电解槽槽内的负压整体比较均衡,但个别位置的负压波动比较大,甚至有部分位置处于正压状态;另一台电解槽负压呈中间大、烟道端和出铝端较小的趋势。烟气温度和压力数据表明内部烟气流场与设计基本符合;电解槽出口的烟气量、负压值也与设计值基本吻合。     

一种新型消声装置在铝电解槽上的应用

针对铝电解槽打壳排气过程产生的噪声,通过一种新型的消声装置,把所有的排气口排气管集中连接到消声管,然后统一排放到槽上部V型集气罩内,通过改造,车间噪声得到有效降低,排放气体得到有效收集,减少了无组织排放。     

绿色低碳深度节能铝电解技术体系在330 kA电解系列上的应用

由于国家双碳战略目标的提出和实施，电解铝行业的技术升级方向逐渐转为节能型改造。某铝厂330 kA电解槽存在能耗高和电流效率较低的问题，经复核发现该电解槽母线磁场分布不均且数值过大，上部结构的下烟道集气形式效果差，同时采用传统气控打壳下料系统，不利于降低氧化铝下料对电解槽过热度和热平衡的冲击。针对这些问题，本文采用绿色低碳深度节能铝电解技术体系，应用网络化自平衡母线技术、“长健康寿命”内衬结构及热平衡技术及节能型上部结构对电解系列进行节能优化。优化后电流强度提升到350 kA,吨铝铝液直流电耗降低了634 kW·h/t-Al,电流效率提高1.89%,节能增产效果显著。     

浅谈电解烟气净化的优化与管控要点

针对目前净化工艺中存在的烟气捕集率低、系统负荷大、净化效率低等诸多缺陷,在400 kA铝电解槽上采用新型两段逆流干法净化工艺。通过改善烟道集气结构、排烟管道和干法净化工艺;调节氧化铝供料及投料方法;改进并提高除尘器性能,取得了良好的烟气净化效果。     

160kA大型预焙阳极电解槽温度场及槽帮与熔体间换热系数的计算

运用有限元方法,计算出电解槽的温度场分布,在此基础上,又运用热流管的原理,计算得到了电解槽槽膛内槽帮结壳与电解质和铝液熔体之间的换热系数。     

80kA双端进电预焙电解槽技术应用初探

山铝将80kA侧插自焙阳极电解槽改造为80kA中间下料预焙阳极电解槽，通过调整系列电流强度、降低平均电压、控制分子比和电解质成分、应用氧化铝浓度自适应控制技术、钢爪炭素保护环技术、先进的内衬材料、内衬结构技术及干法净化等技术，使80kA预焙槽的电流效率达到91．66％，吨铝直流电耗降为13696kW．h，集气效率达到98％。     

某铝业公司铝电解干法烟气净化系统的优化实践

基于铝电解烟气污染源排放对环境的严重影响,简单介绍了铝电解干法净化的工艺原理和某铝业公司干法烟气净化系统概况,并通过开启备用引风机、加强电解槽作业槽盖板管理、检测调节电解槽支烟管负压、控制除尘器布袋压差和封堵电解槽槽盖板泄漏间隙等措施提高铝电解烟气集气效率,同时通过改进新鲜投料控制阀、循环投料控制装置、反应器投料喷料装置和除尘布袋漏袋检测技术等措施提高净化效率。改进措施实施后,有效提高了干法烟气净化系统的集气效率和净化效率,电解烟气净化排放指标明显改善,总氟多数时间控制在1. 0 mg/m~3以下,氟化铝单耗下降2. 28 kg,同时改善了车间生产工作环境。     

铝电解槽不停槽端头母线改造

本文介绍了铝电解槽不停电情况下槽周母线的改造方法,使电解槽系列在不停产的情况下进行母线改造,改善了电解槽的磁场条件和电解槽的运行环境,提高了电解槽运行的稳定性,降低能耗。     

白银160 kA电解槽技术改造实践

介绍了白银红鹭铝业公司160kA电解槽的改造实践.通过改造,从根本上解决了电解槽槽壳老化问题,电解槽的技术经济指标得到了优化.     

240 kA系列化铝电解槽深度节能改造和电流强化实践

本文借助多物理场仿真模拟，对某已停产240 kA系列电解槽的母线、阴极组结构、内衬和上部结构等进行针对性升级设计，显著提升了电解槽磁流体稳定性、热平衡“健康”稳定性和集气效率，大幅降低了阴极压降，为电解槽在低电压、低能耗和更高电流密度下长期稳定运行创造了条件。改造完成并重新投运后，辅以电解槽焙烧启动和生产运行工艺技术条件管控优化，电解槽运行电流强化至260 kA,系列年原铝产能增加近14 000 t,平均铝液直流电耗从改造前的13 343 kW·h/t-Al降至12 463 kW·h/t-Al。     

大型铝电解槽电流效率数值建模研究

对铝电解槽内电流损失机理和现代大型槽(>400kA)的强湍流特征进行剖析,采用界面更新理论描述铝液—电解质界面附近的传质行为,建立了电流损失计算方程、质量传递系数方程及电流效率全域计算方程,进而结合多相流体力学及熔盐电化学相关理论,在CFX平台上建立了关联熔体运动的大型铝电解槽电流效率全域数值计算模型。应用该模型对某400kA级大型铝电解槽的电流效率进行了瞬态实时计算,求得全槽时均电流效率约为92.57%。     

白银160kA电解槽技术改造实践

介绍了白银红鹭铝业公司160kA电解槽的改造实践。通过改造，从根本上解决了电解槽槽壳老化问题，电解槽的技术经济指标得到了优化。