转炉OG系统湿法除尘超净排放改造技术路径探究

马钢炼钢转炉采用的是传统湿法一次除尘即OG系统,粉尘排放浓度在10～50 mg/m3之间波动,无法满足国家对炼钢超净排放的要求,进行转炉一次除尘改造势在必行。通过采用传统湿法一次除尘与湿法径流式静电除尘器结合,达到转炉一次除尘系统超净排放,同时减少改造成本及设备占地面积,并进一步改善环保排放指标。     

烧结环境除尘超低排放技术研究及生产应用

随着环保要求的日益提高,除尘系统的排放浓度标准日趋严格,企业环保意识的不断增强。超低排放已成为除尘技术发展的重要方向,而系统设计在超低排放除尘技术中起着十分关键的作用。本文通过对抽风罩罩口风速、管网阻力平衡、除尘器过滤风速及覆膜滤料四个除尘系统颗粒物排放控制的主要影响因素进行研究与分析,得到了相应的关键设计参数,将之实际应用于龙钢3~#烧结机配料除尘系统中,实现了粉尘排放浓度≤10 mg/Nm~3的要求,为类似工程超低排放提供了借鉴。     

八钢烧结机机尾除尘超低排放关键技术的应用

文章介绍了八钢烧结机机尾电除尘器改为电袋复合除尘器。针对机尾除尘系统的特点,通过对技术路线、除尘器结构、净气室结构、气流分布、过滤风速、滤袋选择、气流上升速度、烟气温度控制、清灰方式等关键技术的研究,实现了机尾除尘器的超低排放,改造1年多来,除尘器稳定运行,出口含尘浓度小于5mg/Nm~3。     

360m~2烧结机机尾除尘系统改造

烧结机机尾除尘原为静电除尘,排放浓度不达标,通过对除尘器结构形式、进出风方式、管路附件、布袋清灰系统和控制系统进行改造,特别是在布袋清灰系统使用了无管行喷专利技术,改造后既满足环保排放的要求,又节约了项目投资。     

承钢360m~2烧结机机尾除尘系统改造

承钢烧结机机尾除尘系统原采用静电除尘器,排放浓度不达标。对除尘器结构形式、进出风方式、管路附件、布袋清灰系统和控制系统进行了改造,特别是在布袋清灰系统使用了无管行喷专利技术。改造后既满足环保排放的要求,又节约了项目投资。     

180 m2烧结机超低排放改造减排效果分析

为满足国家及地方有关钢铁行业超低排放改造要求,舞钢公司于2019年对180 m2烧结机进行超低排放改造,项目内容包括对烧结机机头原有除尘、脱硫设施进行升级改造,并新增SCR脱硝系统,改造完成后污染物排放浓度及排放量得到显著降低,烧结机机头烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别低于5 mg/m3、30 mg/m3、...     

宣钢焦化厂运焦除尘系统改造

宣化钢铁集团有限责任公司选择以地面除尘站为主、点式除尘机组为辅的方案对1#～4#焦炉运焦除尘系统进行除尘改造,距离地面除尘站较近的扬尘点均引入地面除尘站进行集中除尘,距离地面除尘站较远的扬尘点则采用点式除尘机组进行除尘,彻底解决了运焦过程中的扬尘问题,达到了袋式除尘器除尘排放浓度≤20 mg/Nm3的要求。     

转炉二次除尘系统问题分析及改造实践

随着转炉生产节奏的加快,方大特钢转炉二次除尘系统排放的废气颗粒物高达50~100 mg/m3,为此对该系统进行了升级改造,改造后该除尘系统排放的污染物为18.62 mg/m3,满足了环保要求。     

烧结烟气排放治理实践

介绍了荣钢在烧结烟气处理的实践经验,通过脱硫、脱硝、湿法静电除尘一体化对烟气进行处理,最终烟气中SO_2排放50 mg/Nm~3,NO_x排放160 mg/Nm~3,粉尘排放10 mg/Nm~3,实现了超低排放的标准。     

淮钢焦炉除尘系统改造实践

淮钢焦化厂捣固焦炉二合一地面站除尘系统,存在布袋压差阻力过大,除尘器本体着火烧仓,炉顶烟气干管、导烟车过烧等问题。通过增加3个单体燃烧室、1套不锈钢混风室及将卧式燃烧室改成立式等改造导烟车,增大炉顶干管通风量,重力除尘器改为冷却灭火器等,解决了除尘系统故障,除尘效果较好,装煤过程排放颗粒物质量浓度35.9～71.3mg/m3,出焦过程排放颗粒物质量浓度24.0～61.2mg/m3。     

天铁360m~2烧结机干法脱硫工艺的优势

介绍了天津天铁冶金集团炼铁厂360 m~2烧结机烟气干法脱硫除尘装置的技术原理、工艺特点和优势,与湿法脱硫工艺进行了对比。该装置脱硫及除尘效果良好,经过脱硫后排放的烟气SO_2浓度在20 mg/Nm~3以内,脱硫效率达到97%以上,出口粉尘排放浓度达到10 mg/Nm~3以内。     

300t转炉一次除尘优化改造

国家对烟尘排放管理日趋严格,新国标要求一次除尘烟囱排放浓度在50 mg/m^3以内,针对现有转炉湿法除尘的优化改造已势在必行。宝钢一炼钢一次除尘系统将原有的二级文氏管除尘系统改为更高效的喷淋环缝洗涤系统,改造获得成功。具体描述了在原有的设备空间位置,如何选用更高效的除尘方案、合理设计系统参数的过程。改造后,一次除尘烟囱排放浓度在30 mg/m^3以内,达到了改造预期目标。     

选矿厂除尘系统超低排放改造与应用

介绍了某公司除尘系统现状，针对除尘效率低、外排指标不稳定等问题对除尘系统进行升级改造，改造后外排颗粒物浓度指标小于2.5 mg/m³，除尘效率≥99%，远低于铅锌工业污染物排放标准规定的特别排放限值10 mg/m³，实现了超低排放。     

天铁炼铁厂静电除尘器改造

为满足环保要求,天铁炼铁厂将静电除尘器改造为布袋除尘器,对除尘器箱体内部结构,气流分布装置、风机、喷吹室、除尘器本体等进行了设计。改造后除尘器的除尘能力达到了设计要求,排放浓度优于国家标准,设备运行平稳,故障率较低,取得了较高的经济效益。     

转炉炼钢车间三次除尘系统设计及实践

介绍了天津天钢联合特钢有限公司(以下简称联合特钢公司)为提高环保治理力度,在炼钢主厂房建设三次除尘项目的实践。首先对现有除尘系统进行了分析,结合生产现场实际情况,对现有除尘系统部分管路进行调整,完善车间顶部伞形罩导烟板以增加捕集能力,改造车间顶部竖风井气楼,整合现有除尘设备和能力,顺利完成三次除尘项目建设。改造后,大幅度改善了除尘风机和除尘器运行的稳定性,岗位粉尘浓度低于10mg/m3,粉尘排放浓度低于20 mg/m~3,除尘效率≥95%,经济效益和社会效益显著。     

湘钢烧结粉尘的治理

湘潭钢铁厂两台24米~2烧结机机头、机尾除尘系统,分别于1981年和1983年进行了技术改造。机头除尘系统为210管多管除尘器加百页窗式除尘器,机尾为100管多管除尘器加沸腾颗粒层除尘器。改造效果良好,粉尘排放浓度分别为77.37毫克/标米~3和50毫克/标米~3,均达到国家标准。     

SCR烟气脱硝技术在宝钢股份4~#烧结机的应用

宝钢股份宝山基地4~#烧结机SCR烟气脱硝装置投运后,经过生产技术摸索与攻关,各污染物排放均达到了设计要求。其中NO_x排放浓度最低达到34 mg/Nm~3,远低于设计指标110 mg/Nm~3,且满足国家对烧结烟气NO_x超低排放(NO_x≤50 mg/Nm~3)的要求。充分证明该技术具有适应性强、运行稳定、脱硝效率高等特点,为SCR脱硝技术在烧结烟气协同处理中的应用提供了成功范例。     

硅铁电除尘初探

本文对硅铁冶炼粉尘,采用高压静电除尘进行了试验,其收尘效率可达95％以上。除尘后烟气的含尘浓度在100mg/Nm~3以下,达到国家排放标准。     

首钢京唐二期转炉干法除尘系统工艺设计

在满足含尘烟气达标排放指标低于10 mg/m3的前提下,探讨了210 t转炉干法除尘系统。工艺系统的设计主要包括蒸发冷却器、静电除尘器、轴流式风机、三相智能变频电源、管道系统等的最优化选型和干法除尘工艺方案。最终确定蒸发冷却器直径为6 m,静电除尘器直径为11.6 m,同时采用IGBT变频控制与智能模糊功率优化相结合的控制技术,投产后可使得烟气满足低于10 mg/m3的排放要求。     

降低铜精矿干燥窑尾气含尘生产实践

大冶有色冶炼厂收尘系统已运行接近二十年,外排烟气含尘浓度偶尔无法达标,在不进行大规模的投资和改造下,对现有的备料电收尘系统进行了改造。改造措施包括:对干燥窑燃烧室拱顶使用耐火材料一次性浇筑,加强燃烧室的密封性能;对电收尘系统进行改造升级,并加强日常检查及维护;对动力波系统进行改造,并加强清理作业;在动力波洗涤液中添加起泡物质,增加动力波泡沫产生量。改造后,收尘效率大幅提升,尾气含尘浓度已下降至61 mg/Nm~3,满足环保外排烟气含尘浓度≤80 mg/Nm~3标准要求。此次改造成功对其他老旧电收尘系统的改造有一定的借鉴意义。