莱钢SPA-H集装箱用热轧宽带钢生产实践

介绍了莱钢利用1500mm宽带生产线开发生产SPA—H集装箱用热轧宽带钢的工艺和产品性能,结果表明,钢的成分设计合理,产品质量稳定,具有良好的耐腐蚀性能,力学性能、表面质量及尺寸精度较好地满足了标准及用户要求。     

降低SPA-H集装箱钢转炉冶炼成本的工艺措施

从合金使用、冶炼工艺、连铸工艺等方面介绍降低SPA-H集装箱钢冶炼成本的措施。     

集装箱板SPA-H翘曲原因及改善措施

随着物流业的迅猛发展,集装箱板带钢市场份额急速扩大,客户对其外形精度的要求也越来越高。柳钢热轧厂为了提高产品市场竞争力,满足客户日益提高的质量需求,针对集装箱板裁切后的板形翘曲问题进行了详细的研究和分析。结合热轧现场生产情况和用户的使用状况,分析认为集装箱板裁切后的翘曲变形问题主要与集装箱板的强度和钢板残余应力的均匀性有关。通过对集装箱板的成分、轧制工艺和冷却工艺进行调整后,集装箱板的强度降低30～50 MPa,同时钢板残余应力的均匀性得到有效提升,集装箱板裁切后翘曲现象明显改善。此外,针对用户使用集装箱板矫直效果差的问题,通过指导终端用户优化矫直工艺,提升矫直效果后,裁切翘曲情况基本消除,大大提升了用户对柳钢产品的满意度。     

集装箱板SPA-H边部缺陷的机制研究及控制实践

 针对通钢FTSR薄板坯连铸连轧生产线生产集装箱板SPA-H产生边部缺陷的问题,通过研究分析缺陷产生的机制,优化二冷水给水模式提高连铸坯边角温度、更换辊子不转的扇形段、清理氧化铁皮降低夹持辊扭矩、实施多段缓慢压下及降低钢水中酸溶铝和氮含量等控制措施,使集装箱板SPA-H热轧板卷的边部缺陷得到有效控制。     

CSP生产SPA-H钢常见表面缺陷分析与改善

利用显微组织检测、生产过程数据统计分析等手段,分析CSP工艺生产集装箱钢SPA-H的常见表面缺陷结疤、裂纹和氧化铁皮问题的产生原因,并有针对性地给出改善措施,显著降低了SPA-H钢的表面缺陷改判率。目前SPA-H钢的表面缺陷问题已经得到有效控制。     

SPA-H钢弯曲开裂原因分析

SPA-H钢板在用户制作集装箱时出现弯曲开裂的质量问题,应用扫描电镜、能谱仪、光学显微镜对弯曲开裂样品开裂部位的非金属夹杂物、成分偏析等进行分析,并对比分析了弯曲未开裂样品。经过观察发现,弯曲开裂样品在钢板1/4厚度部位严重的磷偏析割裂了钢板组织的连续性和金属的流动性;以及裂纹源附近的硫化锰夹杂物较多,破坏了基体的连续性,大颗粒的氧化铝夹杂物易形成应力集中,成为裂纹源。严重的磷偏析和较多的非金属夹杂物共同作用致使钢板在弯曲时开裂。     

SPA-H耐候钢窄带的开发

采用“转炉→窄带”工艺路线开发生产SPA—H耐候钢带替代同品种卷板。可用于制造集装箱方矩形焊管及其它附属部件。提出了SPA—H耐候钢带的内控成分。试验表明,连铸坯中间裂纹和钢带表面质量缺陷是SPA—H耐候钢带生产中存在的主要问题,提出了相应的解决措施,并取得较好效果。     

CSP工艺生产SPA-H钢的宏观偏析

针对目前珠江钢铁有限责任公司薄板坯连铸连轧生产线(CSP)生产的集装箱板用钢SPA-H铸坯的宏观偏析进行了分析研究,从导致铸坯宏观中心偏析的各影响因素入手,对问题进行全面的分析与阐述,提出了进一步提高薄板坯连铸生产SPA-H钢质量的一些建议和技术措施.     

SPA-H钢分层缺陷问题分析及改进措施

针对SPA-H热轧板加工过程中出现的分层缺陷问题,通过宏观观察、金相分析、组织分析后认为,材料中的Al2O3夹杂物及偏析是导致分层缺陷的主要原因。采取了降低转炉终点氧含量、优化钢包顶渣改质工艺、全程保护浇铸、确定拉速为（1.55±0.05） m/min、确定过热度为（25±5）℃等措施后,夹杂缺陷返修率为零,材料中未发现明显偏析。     

CSP流程耐候钢SPA-H成分优化及性能分析

为降低CSP流程耐候钢SPA-H生产成本,本文采用低Ni高Ti成分设计,重点研究了成分优化对耐候板SPA-H铸坯质量、力学性能、表面质量、耐腐蚀性能和微观形貌的影响。结果表明,成分优化前后耐候钢SPA-H铸坯质量、热卷力学性能、端部表面质量和酸洗后表面质量良好,冷弯性能达到0级,耐腐蚀性能和显微形貌等控制良好,满足技术标准和用户使用要求。成分优化后,耐候钢SPA-H吨钢成本降低80元以上,年降本量达到800万元,满足耐候钢降本增效的要求,增加产品市场竞争力。     

高强度耐候钢SPA-H的试制

南钢采用100t电弧炉-钢包炉-连铸-轧制工艺路线试制了成分(%)为：C≤0.12,Mn0.20~0.50,Si0.25~0.75,P0.07~0.15,S≤0.04,Cu0.25~0.60,Cr0.30~1.25,Ni≤0.65 低合金高强度耐候钢 SPA-H 钢带。检验和使用结果表明,该钢组织为铁素体+珠光体,有较高洁净度,钢的屈服强度345～435 MPa, 抗 拉 强 度480~570 MPa, 延伸率23%～43%,并具有良好的焊接性能     

窄带SPA—H耐候钢转炉冶炼的开发

采用“转炉-窄带”工艺路线开发生产SPA—H耐候钢带替代同品种“电炉-窄带”。研究转炉冶炼SPA—H耐候钢带的内控成分，探讨为改善力学性能、中间裂纹而采取的工艺措施。     

中厚板钢质小板分析与改进

统计分析造成中厚板钢质小板的主因是钢坯纵向裂纹,并从钢种、产品规格、连铸工艺、设备等方面探讨制定改进措施。     

太钢不锈钢板材的生产现状和发展

９０年代太钢的不锈钢生产得到了迅速发展，不锈钢钢材从１９９０年的５．２３万ｔ增加到１９９９年的１４．８５万ｔ；文中概述了太钢近年来不锈钢在生产工艺技术及质量方面的进展情况，提出了今后的发展前景。     

Q345qD桥梁钢板的开发试制

介绍了柳钢试制开发Q345qD桥梁钢板的过程、生产工艺及性能情况，分析化学成分、生产工艺对其性能的影响以及应对措施。     

CrNiMo-CrNi3Mo-CrNiMo三层复合超高强度钢板开发

为了开发同时具有超高强度和良好韧性的低合金超高强度钢板,采用30MnCrNiMo连铸坯和33MnCrNi3Mo钢锭,经过真空复合焊接,高温轧制,淬火+低温回火热处理工艺研制出15 mm CrNiMo-CrNi3MoCrNiMo三层复合超高强度钢板;利用探伤、拉伸、冷弯、冲击、硬度等试验检验其结合度和力学性能;利用光学显微镜、扫描电镜等分析三层复合超高强度钢的组织和冲击断口形貌。结果表明,采用该工艺生产的三层复合超高强度钢板结合性良好,能够满足GB/T 7734-2015Ⅰ级探伤要求;复合钢板的综合力学性能良好,结合面处硬度值存在明显的过渡区域;结合面组织和基体组织均为回火马氏体组织。     

预硬化塑料模具钢718厚板的开发

开发的模具钢718(%:0.32～0.40C、0.30～0.50Si、1.00～1.50Mn、≤0.016P、≤0.005S、1.50～2.00Cr、0.40～0.50Mo、0.80～1.20Ni、0.020～0.045Al)198～308 mm厚板的生产工艺流程为90～100 t EAF-LFVD-40 t电渣重熔(950 mm×2 000 mm板坯)-轧制(控冷)-热处理。检验结果表明,钢中的P为0.009%～0.012%,S为0.001%～0.003%,钢中气体含量为(45～60)×10^-6[N],1.5×10^-6[H],(13～18)×10^-6[O];钢板平均HB值为317～352,其组织为回火贝氏体+少量回火索氏体,满足各类模具的加工和表面质量要求。