压铸式低压铸造工艺过程与工装设备

低压铸造工艺由于具有平稳底注充型、低压力下结晶的特点,对于易氧化合金,能获得高质量、高合格率的铸件,并能提高金属液体利用率,因而在有色合金、特别是铝合金铸件的生产中,占有的比例越来越大.但传统的低压铸造设备及工艺,由于存在升液管使用寿命低、补充金属液麻烦、生产效率低、液面控制系统复杂等问题,特别对于件小而量大的铸件,难以推广应用.……     

连续式低压铸造技术的研究与开发

传统的低压铸造方法存在效率低、无法连续生产、金属液品质及气压加压压力波动大的缺陷,为此开发出一种基于PLC和触摸屏技术的新型连续式低压铸造技术.该技术将现有传统的低压浇注兼保温坩埚分成3个独立的坩埚即保温坩埚、加压坩埚、浇注坩埚,3个坩埚底部由过道连通,分别完成加、补料、液面加压及升液浇注3个主要动作.加压坩埚具有定量功能,每次浇注前液面均保持在恒定高度,加压时升液曲线稳定、精确,重复性高.保温坩埚实现了外部补料与加压浇注互不干涉,保证了生产的连续性,生产效率显著提高.     

基于PID控制的镁合金低压连续铸造系统设计

针对镁合金低压连续铸造工艺,以复合模糊PID作为控制策略,通过对升液管口的镁合金液面进行精确升降控制,实现镁合金低压连续铸造的连续化生产。利用该模糊PID控制不仅实现了对镁合金低压连续铸造过程的精确控制,提高镁合金低压连续铸造生产效率,而且有效减少铸件中的氧化夹杂缺陷。     

铝轮毂针孔、缩松缺陷的分析及控制

分析了铝轮毂在低压铸造过程中产生针孔、缩松缺陷的原因,改进了轮毂模具的排气工艺,进一步完善了低压铸造工艺.生产验证结果表明,在铸造工艺和模具结构最少改动的情况下,减少了铝轮毂轮辋部位的针孔、缩松,铸件毛坯质量大大提高,产品废品率降低8％左右,提高了班产效率和产品质量.     

基于机器人的水冷机壳低压铸造控制系统设计

为解决水冷机壳低压铸造过程中,工人劳动强度大、生产效率低以及高温作业存在安全隐患等问题,拟采用机器人完成下芯及后续的取件工作,因此需重新设计水冷机壳低压铸造生产工艺并进行时序优化。根据新的生产工艺,设计工具快换台及其他辅助装置,并对系统各组成设备进行重新布局;采用PLC作为控制核心,对系统各组成部分实现精准联动控制,实现下芯动作与取件动作之间快速、准确的切换,提高水冷机壳低压铸造的自动化水平。     

压铸轴套产品浇注系统的改进设计

用于高压油泵产品关键部件的齿轮泵轴套铸件如图1所示. 采用低压铸造制造齿轮泵轴套,成本相当高,效率也低,每班生产100件左右,成品率只有60%.     

薄壁铝铸件低压铸造金属型排气工艺设计

针对薄壁铝铸件的结构,分析了低压铸造金属型排气工艺的缺陷,重新设计了铸型排气系统,并改进了低压充型工艺.生产实践表明,采用新工艺可降低铸件废品率,提高产品质量和生产效率.     

DA5缸盖一模两件模具研制

结合低压铸造工艺生产气缸盖铸件毛坯的实践经验,参考国内低压铸造技术,对气缸盖低压铸造模具设计制造以及气缸盖毛坯生产工艺进行优化.使用现有经过改造后的低压设备研制生产DA5缸盖(1.0L)“一模两件”,已达到提高生产效率,减少设备、人员使用的目的.主要包含,生产制造前期对模具布局的调整、构成模具排气侧型面的外壁芯的模具设计要求、理念,及其定位的解决,为满足浇注需要浇注系统的设置,其中排气系统位置的选择有效的解决因外壁芯大量发气带来的“憋气”影响,通过冷却系统及浇注压力的优化选择减少毛坯件因局部缩松造成的气密性不良废品.     

压铸式低压铸造技术和工装设备

低压铸造工艺由于具有平稳底注充型、低压力下结晶的特点，对于易氧化合金，能获得高质量、高合格率、高金属液体利用率的铸件，因而在有色合金、特别是铝合金铸件的生产中，占有的比例越来越大。但传统的低压铸造设备及工艺，由于存在升液管使用寿命低、补充金属液麻烦、生产效率低、液面控制系统复杂等问题，特别对于件小量大的铸件，     

压力/低压/金属型铸造多周期、多阶段数值模拟技术的研究与应用

根据压力铸造、低压铸造和金属型铸造生产的特点,研究开发了适合于这些特种铸造方法的多周期、多阶段的计算机数值模拟系统,同时解决了冷却工艺过程模拟、多周期精确充型模拟等关键问题,能够较好的分析冷却工艺,预测模温平衡,优化模具的初始预热工艺,从而有效的控制产品质量,提高生产效率,该技术可以较好地指导实际生产.     

全液压低压铸造机

为解决采用低压铸造成批生产液力偶合器系列产品铝铸件问题,我厂在西北煤矿机械一厂的大力协助下,于一九七六年设计试制成功一台全液压低压铸造机。该机经两年生产实践考核,运转正常、性能良好,主要技术参数达到设计要求,铸件质量稳定,生产效率比原龙门式低压铸造机有显著提高。     

高压电气产品铝合金屏蔽环类铸件的工艺探讨

介绍了我公司采用金属型倾转重力铸造方式生产屏蔽环类铸件的工艺方案,并分析了出现铸造缺陷的原因.通过多年实践经验的积累,笔者将该铸件生产方式由金属型倾转重力铸造改为金属型低压铸造,由一模两件提升到一模五件,不仅提高了铸件质量,也大幅提高了生产效率,降低了生产成本,圆满地完成了生产任务.     

铝合金车轮毛坯挤压铸造工艺方案探讨

1铝合金车轮毛坯的生产方法 (1)金属型铸造(重力铸造):这种方法具有一般金属型铸造的特点,它投资少,成本低,但生产效率低,产品品质较差。 (2)低压铸造:它的投资较金属型铸造大,但生产率较金属型铸造高,其产品品质也较金属型铸造好。在国内外的铝合金车轮厂的生产中大多采用这种工艺方法。     

低压铸造CAE软件的开发及应用

介绍了低压铸造数值模拟的原理、思路以及低压铸造CAE的应用,并给出了一个铝合金蜗壳铸件和汽车轮毂的低压铸造应用实例。采用华铸CAE低压模块对低压铸件充型凝固过程进行模拟的结果与实际符合较好。实际应用表明,低压铸造CAE能有效地评判低压铸造工艺设计的合理性,提高工艺设计效率。     

叉车前桥V法铸造工艺开发

针对树脂砂铸造工艺生产叉车前桥铸件中生产效率低、成本高、环境差和铸件表面粗糙、尺寸一致性差等问题,采用V法铸造工艺替代树脂砂铸造工艺,获得了良好表面质量、尺寸精度及力学性能满足客户要求的叉车前桥铸件,同时生产效率提高、生产成本降低.     

汽车铝合金缸体低压铸造机器人集成系统的研发与应用

叙述了汽车铝合金缸体低压铸造工艺方法,采用机器人实现整个生产的自动化和智能化。集成系统中相关单元均采用了自主研发的的新技术,达到了国内先进水平。本项目的目标是提高低压铸造生产效率,改善操作者的劳动环境,达到节能减排、汽车轻量化效果。     

大型铝合金法兰简树脂砂型低压铸造工艺改进

采用树脂砂型低压铸造工艺方法生产大型铝合金法兰筒,可使铸件内在质量、力学性能、金属利用率、生产效率等都得到相应的提高,生产成本却大大降低。     

大型铝合金法兰筒树脂砂型低压铸造工艺改进

采用树脂砂型低压铸造工艺方法生产大型铝合金法兰筒,可使铸件内在质量、力学性能、金属利用率、生产效率等都得到相应的提高,生产成本却大大降低。     

风冷汽缸盖低压铸造机设计

我厂生产的铝合金风冷汽缸盖。重6kg,结构复杂,两侧有散热筋,给生产带来了困难。用组芯法生产,则生产率低;用金属型重力铸造,冒口大,金属利用率低。为此采用低压金属型铸造生产。低压铸造机的外貌如图2,布局如图3。     

挤压铸造与低压铸造飞轮壳的性能对比

随着我厂大马力柴油机的开发,对飞轮壳的的强度要求越来越高,工厂要求改进铸造工艺,提高飞轮壳的强度.我们通过对产品的结构进行分析,决定采用挤压铸造代替低压铸造生产飞轮壳,下面就介绍一下生产工艺及用挤压铸造生产的飞轮壳与低压铸造飞轮壳的性能对比.