五轴侧铣加工3D刀具半径补偿研究

为了解决五轴联动侧铣加工3D刀具半径补偿的难题,建立了三维空间刀具半径补偿模型;通过对刀具空间不同位姿的异面法矢的最佳补偿点的求取,避免了空间投影造成的误差,解决了五轴轨迹空间转角的半径补偿问题.论文提出的空间半径补偿算法已集成在五轴联动数控系统中,通过加工实验进行了验证.     

刀具补偿在Mastercam软件中的应用

在对工件的加工进行编程时,无需考虑刀具长度和切削半径。可以直接根据图纸对工件尺寸进行编程。刀具参数单独输入到一个专门的数据区,在程序中只要调用所需的刀具号及其补偿参数,控制器利用这些参数执行所要求的轨迹补偿,从而加工出所要求的工件。刀具补偿功能是数控加工中很重要的功能,最常用的是应用刀具半径补偿和刀具长度补偿来实现对加工零件的粗、精加工和返修加工。     

模具型腔数控铣削加工中的过切现象

1刀具半径补偿功能在模具型腔数控铣削(包括数控铣削加工中心,下同)加工中,数控加工程序都是按照工件实际轮廓轨迹进行编制(我们称之为编程轨迹),而不考虑实际加工过程中刀具中心的运动轨迹(称之为刀心轨迹)。由于存在刀具半径,使得刀心轨迹与编程轨迹不重合,为了得到正确的工件表面轮廓,刀心轨迹与编程之间必须用刀具半径补偿指令进行设置。数控系统的刀具半径补偿就是将刀心轨迹的计算过程由数控系统执行,编程人员假设刀具的半径为零,直接根据零件的轮廓形状进行编程,而实际的刀具半径则存放在一个刀具半径偏置寄存器中,在加工过程中,数控…     

基于Pro/E的五轴激光切割轨迹生成

为满足五轴激光切割的需要,探讨一种利用Pro/E软件生成五轴激光数控切割轨迹的方法。通过对被切割零件模型进行预处理,生成一个补偿激光束半径的激光切割轨迹生成曲线,然后采用"轨迹铣削"加工方式中的"垂直于零件"功能,生成了能够保证激光束始终垂直于被切割零件表面的五轴激光数控切割轨迹。     

基于方向矢量的三维刀具半径补偿技术研究

刀具半径补偿技术是CNC系统中的关键技术之一,是加工轨迹插补运算的数据来源与依据。根据编程轨迹及刀具半径值规划出刀具中心的运动轨迹,尤其是轨迹转接点坐标值,是保证零件轮廓精度的必要前提。引入方向矢量的概念,提出一种基于方向矢量的三维刀具半径补偿技术,深入研究三坐标直线加工刀具半径补偿原理与实现方法;根据空间几何要素之间的位置关系,建立编程轮廓刀心轨迹的相应算法。仿真结果证明了该算法的可行性。     

数控加工刀具半径补偿矢量算法的研究与实现

刀具半径补偿是数控系统的一个基本功能,该功能使不同半径的刀具编程轨迹具有通用性。采用矢量算法实现编程轨迹的转接,并在原来基础上对插入转接类型的求解方法进行改进,缩短了刀具路径,提高了加工效率。     

滚子齿传动机构空间凸轮的数控加工

作者根据滚子齿形空间分度凸轮按两角度坐标θ—γ进行加工的原理,导出了按直角坐标进行加工的方法,在HRC五坐标数控加工中心上精确地加工出了所要求时凸轮。文中给出了数控加工编程时刀具中心轨迹坐标的计算方法并指出了加工过程中应注意的问题.图4幅。     

五轴联动数控机床非线性误差的研究

五坐标插补过程中,旋转轴运动的影响使实际刀位运动偏离编程直线,产生了非线性误差。在深入分析双摆头五坐标机床运动原理和非线性误差的产生机理的基础上,介绍了一种集成RTCP(旋转刀具中心点)功能的插补算法。RTCP功能可使数控系统自动对旋转轴的运动进行实时线性补偿,从而保证插补点始终位于编程轨迹上。通过MATLAB仿真计算验证了该算法可以有效减小非线性误差。     

五轴联动机床的轨迹控制研究

在分析了目前的数控加工自动编程系统后,提出了一种以仿真实现五轴联动机床轨迹控制的新方法.该方法首先从提取加工路径信息入手,建立了仿真所需要的驱动函数.然后在ADAMS平台上,从加工起点发起仿真运动.加工过程仿真产生的各轴运动参数信息,直接为五轴联动机床的数控编程提供了控制依据.一个圆柱凸轮加工仿真的实例证明,用仿真结果替代传统控制算法,使得五轴联动机床的数控编程变得更加容易和快捷.该方法同样适合解决其它多轴联动设备的轨迹控制.     

五坐标数控加工后置处理

五坐标数控加工后置处理西北工业大学刘雄伟，王增强，杨海成主题词五坐标联动，数控加工，后置处理１引言五坐标数控加工是指数控机床主轴的五个运动坐标同时作线性插补运动，使刀具走要求的空间轨迹，完成对复杂曲面零件的加工。一般来说，五坐标联动是指机床的Ｘ、Ｙ、...