用微机控制的航空发动机试车台数据自动采集和处理系统研制成功

由航空部四院设备设计所研制的采用CCS—300微机控制的航空发动机试车台数据自动采集和处理系统不久前在上海通过鉴定。参加鉴定的代表们一致认为研制是成功的。由于这套数据采集和处理系统的研制成功,明显地改变了我国航空发动机试车台测试技术的落后状况,缩短了与国外的差距。这套系统曾先后在两个不同型号的发动     

某型航空发动机试车测控系统

采用PXI总线数据采集系统和PLC,基于虚拟仪器技术,设计了某型航空发动机试车台测控系统。采用触摸屏取代了传统的实物控制面板,并且多个控制界面可以随发动机状态自动切换;采用TCP/IP以太网通信协议,实现了PLC、串口设备以及工业控制计算机之间的通信,将测试和控制信息融合在一起;详细分析了试车需求,实现了测量参数校准/标定,数据采集、监控、存储、分析处理,试车报表整理输出,试车工艺提示等多种功能。调试和运行表明,系统配置灵活、工作稳定可靠、操作简单、维护方便,完全满足某型航空发动机试车需要。     

基于VXI总线的某航空发动机试车台测试系统设计与实现

简要介绍了某型航空发动机试车台测试系统的设计,分析了试车台的工作原理及组成.系统硬件以VXI数据采集设备为核心,软件采用LabWindows/CVI编写.经测试,该测试系统可稳定工作,满足该型发动机试车数据采集要求,可实时监控发动机试车中各参数情况,判断发动机性能是否合格.     

基于ARM的航空发动机数据采集系统设计

为满足航空发动机外场检测要求,针对传统数据采集系统的缺陷,介绍了一种基于ARM的航空发动机数据采集系统设计原理和实现方法。系统以微处理器S3C2440为核心,设计了数据采集硬件电路,并结合移植的嵌入式Linux的操作系统,实现了ADC、SD卡及相关驱动。系统既可以满足发动机试车时离线模式数据采集要求,也可通过网络直接上传给上位机,为相关人员进行发动机状态监控与数据分析提供重要依据,具有操作方便、采集精度高和测量结果准确的特点。     

航空发动机试车计算机辅助试验系统

讨论了某型航空发动机试车计算机辅助试验系统的开发;采用模块化的VXI总线仪器和外挂式控制方式开发了数据采集系统;采用对基本试车状态进行组态的方法实现了对发动机试车程序的灵活编辑,使系统可以同时满足常规生产试车和定制科研试车的需求;针对发动机试车信号的特点,采用了不同的数字滤波器进行滤波,有效地滤除信号中的干扰,有助于从信号中提取有用的信息;系统工作稳定可靠,操作简单,维护方便,能够完全满足发动机的试车技术要求.     

基于PC104的某型航空发动机排气温度测试系统

为了解决某型航空发动机排气温度无法地面实时监控的问题,研制了排气温度测量系统.该系统利用PC104嵌入式工业计算机作为其核心控制器,设计了排气温度检测电路和冷端温度补偿电路,编写了数据采集、处理和显示程序.通过该测量系统,可以使地面保障人员在发动机试车过程中实时监控发动机排气温度,确保其对于发动机工作状况的正确判断.     

航空发动机试车半物理仿真中的故障模拟技术研究

为提高航空发动机研发过程中试车人员的故障处理能力,设计可视化的试车半物理仿真系统,对空气起动系统、燃油系统、发动机系统进行故障模拟。建立故障数学模型、现象数学模型和故障排除方法相结合的故障处理模型,实现故障的设置、现象和处理过程仿真,根据系统响应时间和精度对故障排除操作进行关键性能指标评价。仿真结果表明,该系统可实现航空发动机试车故障过程的可视化,能够直观反映故障现象和处理过程。     

某型涡轴航空发动机试车测控系统的设计

针对某型涡轴航空发动机试车定制开发的计算机辅助测试系统;主要用于对发动机试车过程中试车性能参数的采集、存储、监测、数据处理、分析、保护、报表输出及试车数据管理,具有对试车全过程(包括稳态和瞬态过程)的分析处理能力;其功能是根据试验要求,结合当前先进的计算机测控技术,利用基于虚拟仪器的测试技术,采用VX I总线数据采集系统设计实现的,具有工作稳定可靠,操作简单,维护方便等特点;实际应用表明,该系统满足该试验的技术要求,运行良好。     

基于虚拟现实技术的航空涡扇发动机仿真系统

利用虚拟现实技术的优势和特点,研制成功一大型航空燃气涡轮风扇发动机仿真系统.系统采用了多种虚拟现实的关键技术,创造了一个具有强烈沉浸感和真实感的虚拟实验环境,并利用此环境结合航空发动机的专业知识开发成功了三大功能模块,直观生动地揭示了发动机原理,发动机构造,发动机试车等航空燃气涡轮风扇发动机的主要部分专业理论知识,为航空发动机领域相关从业人员带来了一种全新的学习研究工具.     

航空发动机试车台推力仿真技术研究

航空发动机试车准确测量推力问题,航空发动机推力是衡量发动机性能的主要参数.航空发动机试车台推力测量系统复杂,测试环境恶劣,易出现推力测量不准确.为解决上述问题,提出贝叶斯正则化算法的BP神经网络技术和相关性分析建立航空发动机试车台推力模型,进行推力仿真.在发动机试验过程中可实时计算发动机推力,和试车台推力测量系统的测试结果进行对比,判别推力测量系统工作是否正常.仿真结果表明,设计的基于L-M贝叶斯正则化算法的BP神经网仿真模型可准确的计算不同大气条件下和各个工作状态的发动机实际推力.     

基于多个数字信号处理器的航空发动机参数采集系统设计与实现

根据航空发动机参数采集系统的数据采集和处理以及与其他机载设备进行数据通信等任务特点,采用模块化设计方法,利用双口RAM实现了一个由3片数字信号处理器构成的航空发动机参数采集系统.     

基于非线性压缩变换的某型航空发动机整机试车排故分析

基于非线性压缩变换对某型航空发动机整机试车振动信号进行了特征提取与故障诊断;非线性压缩变换由于其幅值无关性,能够增强微弱信号特征的表征能力,同时能够提高时频图的能量聚集性;对某型航空发动机进行地面整机试车试验,并通过数据采集装置获取各测点的振动信号,然后利用非线性压缩变换良好的微弱特征表征能力与时频聚集性,并结合其他信号分析方法,对采集到的振动信号进行分析;最终,结合航空发动机的结构与理论知识,实现了对其可能存在故障的排查与猜测,同时验证了非线性压缩变换在航空发动机实际试车振动信号分析中的有效性与实用性。     

某航空发动机试车台PLC起动控制设计与实现

为提高航空发动机试车台起动控制装置工作的稳定性和可靠性,解决传统发动机试车台继电器控制起动装置接线复杂和维修性差等缺点,提出了以PLC为核心构建某航空发动机试车台控制装置的方法.     

航空发动机试车数据库系统的设计与开发

阐述了航空发动机计算机辅助实验系统中试车数据库系统的设计与开发;首先,介绍了如何采用软件工程的思想对开发过程进行组织和管理,详细讲述了软件工程基本思想及数据库的基本理论;之后,在进行需求分析的基础上构建了SQL Server作为后台数据库管理系统,在Visual C++6.0开发平台上编程实现了航空发动机试车数据库系统中数据的添加、删除、修改、查询等全部数据库管理功能;经过测试,该系统具有响应速度快、稳定性好等优良性能,完全可以胜任航空发动机试车数据的管理工作,已经成功应用于国内某型航空发动机的试车中.     

基于三维可视化技术的航空发动机试验舱设计

为了实现航空发动机试车舱的试车动画及简单的交互式控制,根据航空发动机试验舱的三视图,结合3ds Max软件建立发动机试车舱静态三维模型和制作发动机试车动画,然后将制作出的三维模型导入VC ++6.0平台去实现对模型的简单控制.通过试验,最终建立发动机试车舱模型,制作出发动机试车时的火焰气流效果,实现了鼠标对整个试车舱的...     

数据融合技术在航空发动机试验中的应用

将分布图法和基于算术平均值与分批估计的数据融合方法应用到航空发动机试验稳态数据采集的性能计算中,使稳态数据更准确地反映发动机的性能.这种方法计算简单,易于实现,具有较高的可靠性,通过在某型航空发动机试车台的实际应用结果证明了该方法的有效性.     

航空发动机CAT系统信号采集与处理

以航空发动机试车计算机辅助试验（ＣＡＴ）系统为例,介绍了信号采集与处理中采用的抗干扰措施及滤波技术,以满足ＷＰ系列发动机试车ＣＡＴ系统中稳态、动态和过渡过程参数的采集速度与处理精度的多项技术要求。     

无人机发动机综合测试系统的设计与实现

介绍了某大型无人机发动机参数测试系统的组成、工作原理和软硬件设计，重点阐述了系统采用的软硬件结合抗干扰技术和大规模试车数据存储方法。该系统实现了发动机主要试车参数的自动化智能测试。实际应用证明，系统性能稳定可靠，操作简便，显著提高了发动机试车参数的测试精度和工作效率。     

航空涡轴发动机自动试车系统

为解决航空涡轴发动机试车时间长、重复性工作量大,试车过程中利用手工控制测功机加载载荷时难度大的问题,采用VC+ + 6.0和基于VXI总线的数据采集系统开发计算机辅助试验系统. 该系统通过控制水力测功机和电子调节器实现某型涡轴发动机的自动试车,可灵活设定试车载荷谱、自动记录数据、判断加速和减速过调参数及自动进行停车保护. 试验验证表明该系统可降低工作强度、提高试验效率.     

某型涡扇发动机试车计算机辅助试验系统

针对某型涡扇发动机整机试车的特点,采用计算机辅助试验技术研制开发了一套试车CAT系统,基于虚拟仪器技术的PXI总线数据采集系统和各种抗干扰措施保证了数据采集的可靠性和稳定性,以用户和试车为中心设计的人机界面、基于组态的试车程序定义和试车数据库的建立使系统完全满足了发动机试车大纲的技术要求,系统测试精度高,工作稳定可靠,操作简单,维护方便,达到了提高试车效率、降低试车成本、减轻试车人员劳动强度的目的.