加氢裂化装置产品重石脑油硫含量的控制

分析了中国石化股份有限公司天津分公司加氢裂化装置重石脑油总硫含量超标的原因。偶发事故造成的床层超温引起催化剂积炭增加，堵塞了催化剂微孔，减少了活性中心数量，造成裂化催化剂的加氢功能与裂解功能不匹配，同时后精制催化剂又无法全部脱除裂化过程中产生的硫醇，造成重石脑油总硫含量超标。通过调整反应工艺条件及重石脑油的切割点，生产的重石脑油总硫含量小于0．5μg／g，满足重整装置的原料要求。     

碱液脱硫系统在液化气脱硫中的应用

柴油加氢装置催化柴油原料来源复杂,副产品液化气总硫含量和铜片腐蚀不合格,如果经脱硫脱硫醇装置脱硫后,将会造成下游聚丙烯装置聚合反应异常。改造后,采用碱液脱硫系统单独脱除柴油加氢液化气硫化物,处理后液化气质量合格。聚丙烯装置生产正常,每年可减少上千万元的经济损失。     

纤维液膜脱硫醇组合工艺在液化石油气精制中的工业应用

介绍了纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生组合工艺在400 kt/a混合液化石油气(LPG)和催化LPG脱硫醇装置的工业应用情况。工业装置运行结果表明,混合LPG产品总硫含量基本达到150 mg/m3、催化LPG产品总硫含量基本达到50 mg/m3的设计指标要求,产品质量合格率在97%以上;脱硫醇碱液采用高效再生技术控制硫醇钠和硫化钠含量小于600μg/g、二硫化物含量小于50μg/g,系统碱液中氢氧化钠浓度稳定在20%(w)左右,碱液再生生成的二硫化物每3 d回收1 t左右。该组合工艺解决了炼厂LPG传统脱硫醇装置产品质量不稳定、波动频繁、脱硫醇碱液再生效果不理想、能耗高、碱渣排放量大等问题,并实现了副产物二硫化物的回收。     

分子筛基脱硫吸附剂的制备及脱硫性能评价

采用等体积浸渍法,以分子筛为载体,经Cu盐改性后制备出吸附脱硫剂,并在实验室固定床吸附脱硫评价装置及工业侧线评价装置上,分别考察了所制备吸附剂对液化石油气(LPG)中硫化物的脱除能力。固定床吸附脱硫评价实验结果表明,当原料LPG中的总硫含量为1 200 mg/m3,该吸附剂的穿透硫容达6.20%。工业侧线试验结果表明,在吸附温度为环境温度、吸附压力为1.0 MPa、吸附空速为0.5 h-1的工艺条件下,当原料LPG中的硫含量从190 mg/m3至558 mg/m3波动时,该吸附剂能将LPG中的硫含量降至1 mg/m3以下;吸附剂经2次再生后,连续运行278 h时,净化后LPG中的硫含量仍小于1 mg/m3。     

轻汽油碱抽提SCE工艺的工业应用

介绍了中国石化河南油田分公司南阳石蜡精细化工厂采用中国石化石油化工科学研究院开发的轻汽油碱抽提（SCE）工艺建成的轻汽油脱硫装置一年多来的运行情况。结果表明：装置轻汽油脱硫醇率近100%,硫含量以等同于硫醇的脱除值而降低,保证了满足国Ⅳ排放标准汽油产品的稳定生产;碱液经再生与反抽提处理后,几乎不再含有硫醇钠盐与二硫化物,碱液获得了长期有效的利用,实现了零碱渣排放。     

石脑油萃取碱液中的二硫化物

针对液化气碱液脱硫工艺中碱液中乳化的二硫化物脱除的问题,以石脑油为萃取剂,以二甲基二硫醚为模拟二硫化物,采用静态萃取的方法对碱液中的二硫化物进行脱除。考察石脑油萃取碱液中二硫化物的可行性及石脑油与二甲基二硫醚碱液的体积比、萃取次数、NaOH含量、石脑油循环使用次数和碱液中二甲基二硫醚的含量等因素对萃取效果的影响。实验结果表明,碱液中二甲基二硫醚含量(w)为0.25%~1.00%时,石脑油为萃取剂可将二硫化物萃取完全;适宜的萃取条件为:V(石脑油):V(碱液)=1∶1、NaOH含量(w)为7%~15%、萃取1次,在此条件下,萃余物中二甲基二硫醚含量(w)可降至11.23×10-6以下;石脑油只适宜使用1次。     

加氢裂化轻石脑油博士试验问题及解决方案

中国石油独山子石化公司加氢裂化装置所生产的轻石脑油被作为车用汽油调合组分使用。装置开工初期,轻石脑油硫质量分数不大于3.5 μg/g,硫醇硫质量分数不大于3 μg/g,而博士试验不通过情况时有发生,针对这个问题对轻石脑油中不同活性硫化物进行定性与定量分析。结果表明：轻石脑油博士试验不通过的主因在于轻石脑油携带了痕量的硫化氢（质量分数不大于0.5 μg/g）协同硫醇所引起,只要脱除了硫化氢,博士试验就可以通过。基于此,提出了优化轻石脑油分馏系统的操作、轻石脑油分馏系统的蒸汽汽提改为重沸器汽提、对轻石脑油进行脱硫脱臭处理等工业上可行的解决方案。     

炼油厂气体分馏装置硫化合物分布初探

介绍脱硫后的催化裂化LPG中硫化物的形态及其沸点,采用PROⅡ模拟软件并选择了适宜的状态方程,对LPG经过气体分馏装置分离后各产品中硫化物的分布进行了计算,并对原料总硫、硫化物含量及LPG组成等变化因素对产品硫分布的影响进行了分析。指出LPG中的硫化物在分离过程中基本按挥发度的大小分布于各产品中,精丙烯产品中的硫化物主要是羰基硫;丙烷馏分中的硫化物主要是甲硫醇;乙烷气中主要是羰基硫;C4,C5馏分中的硫化物主要是甲硫醇、乙硫醇、二硫化物和甲硫醚。气体分馏装置各产品中的硫含量大小,主要取决于LPG中的硫形态分布。     

催化裂化装置中液化气脱硫醇系统的技术改造

针对燕山石化2 Mt/a重油催化裂化装置的液化气脱硫醇系统超负荷运行,致使液化气总硫含量不合格的问题,对液化气脱硫醇系统进行技术改造。改造项目包括:在液态烃抽提塔前增加一组静态混合器,实现二级抽提;以助溶增效剂-A替代传统的磺化酞菁钴催化剂,提高反应活性;以加氢重石脑油作为反抽提油对碱液进行反抽提再生,延长碱液运行周期,降低碱液消耗,减少碱渣排放。改造达到了预期的目的,液化气总硫含量从改造前的100 mg/m3降低至10 mg/m3以下;改造后停用碱液再生加热蒸汽,使能耗降低。     

纤维膜脱硫技术在焦化液化气脱硫醇装置的应用

介绍纤维膜脱硫技术在胜利炼油厂两套焦化液化气脱硫醇装置的应用情况。装置运转结果表明,该技术能脱除焦化液化气中的大部分硫醇和硫化氢,具有操作简便、产品质量稳定、碱液消耗量低、碱渣产量小等特点。     

FCC汽油碱精制后碱渣中碱的再生

以氧化铝为载体,采用浸渍法制备活性组分负载量不同的再生剂,针对FCC汽油碱精制后碱渣含硫、含碱及具有臭味的特征,对FCC汽油碱渣进行脱硫脱臭处理并使碱渣中的碱得以再生。试验结果表明,该过程中化学反应与物理吸附并存,在活性组分金属氧化物负载量为46.19％,再生剂用量0.48 g／mL,反应时间4.5 h,反应温度40-50℃时,碱液中的无机硫脱除率达到了90％,游离NaOH质量浓度达到70-80 g／L。加入新鲜碱液后,回收碱液可在碱洗装置回用,降低了NaOH的消耗且减少了FCC汽油碱渣的排放。     

石脑油型加氢裂化技术及装置设计

对石脑油型加氢裂化反应过程影响因素进行了研究,结果表明：转化深度的提高有利于增产重石脑油,但选择性和芳烃潜含量有所下降,氢分压的变化对重石脑油收率、选择性和芳烃潜含量影响较小,循环重石脑油以上馏分,可获得更高的重石脑油选择性且重石脑油收率可达68%以上。根据中国石化石油化工科学研究院石脑油型加氢裂化技术试验结果,设计了1 500 kt/a加氢裂化装置,采用尾油馏分循环生产石脑油和柴油馏分方案,可为炼油厂每年提供700 kt以上的重整装置原料,满足重整装置生产的需求。     

FCC液化气碱精制后碱渣中碱的再生

针对现有液化气碱渣处理工艺效果不理想且未利用液化气碱渣中的硫化物、小分子烃类及残余游离碱等资源的现状,利用活性组分MO与LPG碱渣中的无机硫化物及小分子硫醇钠生成NaOH的反应特性,采用浸渍法制备了活性组分负载量不同的再生剂,并对液化气碱精制后碱渣进行了静、动态再生研究.研究结果表明,LPG碱精制后碱渣中碱的再生是一个化学反应与物理吸附共同作用的过程,当MO负载量为46.19%、n（MO）：n（S）=1.3、反应时间5.0h、反应温度为40℃时,碱液中游离碱质量浓度由0提高到46.09g/L,无机硫和COD的脱除率分别为80.97%和65.47%.再生实验结果表明,失活再生剂适宜的再生条件为：400～450℃,灼烧50～70min.经5次再生后的再生剂,其游离碱的再生活性比新鲜再生剂下降约10%.     

炼化一体化乙烯裂解原料的多元化配置

介绍了福建联合石油化工有限公司基于炼化一体化,进行乙烯原料多元化配置的情况。通过优化内部流程,包括新建23万t/a干气回收装置和新增1套饱和液化石油气(LPG)蒸发系统及配套设施,充分利用炼厂干气和LPG资源; 优化调整轻烃回收和加氢裂化装置操作控制,增产轻石脑油、加氢裂化尾油分别约20 t/h; 将部分炼厂柴油和航煤供重质裂解炉加工,并外购石脑油和饱和LPG,基本实现了乙烯裂解原料的多元化配置,满足了乙烯裂解原料的需求。     

加氢裂化装置开工初期重石脑油硫含量超标原因分析

中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部2号加氢裂化装置在检修完成后重新开工时出现重石脑油硫质量分数严重超标,并出现波动,达到3.3μg/g以上,对下游连续重整装置产生了影响。经过一系列的分析排查及操作调整,确定了硫含量超标的原因是吸收稳定系统在开工初期冷油运时全馏石脑油一直未置换干净(硫质量分数达到180μg/g)造成的,通过采用系统置换措施使重石脑油硫质量分数控制在0.5μg/g以下。     

催化氧化法在液化气深度脱硫中的应用研究

针对精制液化气(LPG)的硫含量经常不能满足下游用户要求的情况,开展了在特定催化剂作用下以H2 O2作为氧化剂的LPG高选择性超深度脱硫研究.以精制LPG中最常见的残余硫化物配制模型油,考察反应条件的影响,然后在最佳条件下对炼油厂精制C4进行脱硫试验.结果表明:模拟油脱硫的最佳条件为采用C催化剂、反应温度35℃、n(H...     

LTBR高效废碱液生物处理技术

介绍了天津莱特化工有限公司开发的LTBR高效废碱液生物处理技术。该技术具有投资小、能耗低、处理费用低、安全可靠、便于操作管理、无污染、环境友好等特点。工业运行结果表明:COD的脱除率达到95%以上,硫化物的脱除率99%以上。以装置年处理20 kt碱渣为例,年经济效益261.8×10~4 RMB$。     

FCC汽油碱精制碱渣CuO法再生研究

研究了CuO与FCC汽油碱精制碱渣中硫化物反应,脱除碱渣中恶臭物质,置换出NaOH反应的影响因素。结果表明,在CuO与Na2S的摩尔比为1．3～1．4,反应温度为40～50℃,反应时间为30min的再生条件下,再生碱液中游离碱浓度可达到107g／L以上,碱渣中无机硫脱除率可达99％以上,FCC汽油碱精制碱渣得到再生。     

纤维膜脱硫组合技术在液化石油气脱硫脱硫醇中的应用

介绍了纤维膜脱硫组合技术在某石化公司液化石油气脱硫脱硫醇装置上的工业应用情况。结果表明,纤维膜脱硫组合技术具有适用性强、开工过程简单等优点。脱硫脱硫醇后催化裂化装置液化石油气中总硫质量浓度降至16.3~16.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,延迟焦化装置液化石油气中总硫质量浓度降至50.8~77.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,均满足产品质量要求。经过水洗后,两装置循环碱性洗水中硫化物质量浓度分别为17.91mg/L和73.83mg/L,回收大量副产物二硫化物;废碱液经过碱液再生后,碱液质量分数均大于15%,满足纤维膜脱硫醇的需要。碱渣经过湿法氧化处理后,满足排放标准。     

UDS脱硫剂在脱除液化气中硫化物的应用

在催化裂化液化气脱硫工业装置上,以N-甲基二乙醇胺(MDEA)为主体溶剂,在其中加入质量分数约为20％的UDS脱硫剂,考察了后者对液化气中硫化物的脱除效果.结果表明,脱硫装置运行平稳,脱后液化气中硫化氢含量为0.23 mg/m3,总硫含量为77.13 mg/m3,总自机硫脱除率在60％左右.