轴承套圈单件温挤工艺

一、概述 由于滚动轴承的生产批量大,每年需消耗大量的轴承钢材,而采用留量小、尺寸与几何精度高的少无切削新工艺,对提高材料利用率却是有着重要意义,同时也是提高轴承寿命、减少车加工工时、实现下工序机械化及自动化生产的重要前提。 当前,国内小型轴承套圈的供坯方式主要有棒料车削、管料车削、热锻件和冷挤压件等几种。棒料车削的材料利用率仅18～26％,浪费严重。管料车削的材料利用率可达40～50％左右,车加工效率也比较高,     

轴承套圈管材冷挤压与棒料热锻的工艺对比

对比分析轴承套圈管材冷挤压与棒料热锻工艺的加工过程、材料性能及寿命等参数,得出套圈管材冷挤压成形工艺的优势所在.     

轴承套圈冷挤压

美帝Verson公司曾设计和制造了一套年产147,500,000件轴承套圈的冷挤压机,自动装置和模具。这些装备用于生产万向节轴承套,圆锥滚子轴承套圈,双列圆锥轴承套圈和推力轴承套圈。全部套圈由10条自动线进行生产。 万向节轴承套通常是在自动车床上加工的,目前已采用压力机冷挤压,生产率为54件/分,材料节省60%。冷挤压件的金属流线,不象自动车削那样被切断,所以零件强度比较好。试验表明:挤压的万向节轴承套没有在底部四周破坏的,而以前由棒料车削加工,底部破坏是一个很大的问题。 圆锥滚子轴承套圈冷挤压具有与万向节轴承套冷挤压的同样优点。由棒料加工的套圈流线与套圈轴线平行,因而流线被滚动表面切断,流线端部出现在受滚动压力的表面上,它加速了金属的疲劳,产生剥落,从而降低轴承的使用寿命。冷挤压套圈的流线沿套圈的外部分布,消除了不良的流线端面露出现象。材料经过冷加工,密度较大,能增加轴承静力学和动力学性能,延长了轴承使用寿命,并有可能采用比较便宜的钢材。 冷挤压套圈的后工序加工或终磨留量极小,因此零件的硬化表面完整的保留下来,这对轴承套圈是很有利的。     

从经济分析看轴承钢管的实用价值

本文根据国内生产直径30—110毫米单列向心球轴承套圈的定额资料(包括单棒车削、棒料分套、平锻及平锻后扩孔四种)和国外制造这种套圈时采用钢管的经济资料,就它们的材料利用率、材料费、加工费以及总成本进行了对比分析.对比结果认为:钢管与棒料的售价比即使在2:1的情况下(直径50—70毫米的内圈除外),采用钢管仍是经济的.     

偏心加工提高凸轮轴材料利用率

东北读者孙晓玲来信说,希望本刊介绍有关提高凸轮轴材料利用率的文章。单缸柴油机凸轮轴,在样品试制和小批生产时,多采用棒料作为制造毛坯。通常确定棒料规格大小依据凸轮回转直径2R,如图1所示。如果将棒料毛坯中心O往桃尖方向偏移至O′,且保持桃尖部位加工余量(1.5～2mm)不变,那么棒料毛坯直径将减小。此法不仅适用于单个凸轮的喷油泵凸轮,而且同     

用轴承钢管冷冲切、冷挤压轴承套圈毛坯

用轴承钢管冷冲切——冷挤压轴承套圈是一种能够大量节约轴承钢并有较高劳动生产率的毛坯生产方法,经过冷挤加工的套圈精度高,可以达到无切屑（如向心球轴承外圈的内径）或少切屑（套圈留量,外径1～1.5毫米,内径1～2毫米,高度2.5毫米）因而也大大地提高了车加工效率。自一九七○年下半年正式投产至今我厂已经成功地用冷冲切、冷扩和冷挤的方法加工轴承套圈7个型号700万件。材料利用率由原来热锻（平     

G80Cr4Mo4V钢角接触球轴承套圈锻件辗扩工艺改进

针对目前航空发动机轴承套圈锻造工艺存在锻造次数较多,加热时间长,表面质量较差及金属流线分布不合理等问题,提出了采用棒料车环坯+直接辗扩成形的新锻造工艺,解决了锻件由于加热火次较多产生的晶粒粗大和脱碳较深问题,以及后续沟道车削产生的金属流线露头等现象。新锻造工艺提高了生产效率和轴承的使用寿命。     

微型和小型轴承套圈毛坯钢板冷翻边整形工艺

本文概述了钢板冷翻边整形工艺在微型和小型轴承套圈毛坯生产中的应用,介绍了该工艺的工艺过程和模具设计的一些参数,并与用棒料车制套圈毛坯的工艺在经济效益上进行了对比,还分析了钢板冷翻边整形工件的质量及寿命试验和一些性能参数等。附图6幅，表3个。     

在轴承钢管厂进行冷辗的可行性分析

通过对套圈毛坯加工工艺的比较分析 ,提出在原轴承钢管厂车削工艺中引进精密辗扩技术的实用价值 ,探讨在钢管生产厂直接进行深加工并提供套圈毛坯的可行性。附表 3个。     

轴承套圈的高速镦锻

近年来,日本、西德、英国、苏修等相继采用自动高速镦锻工艺锻造轴承套圈毛坯。最早制造高速镦锻机锻造轴承套圈毛坯的是瑞士Hatebur公司,这种高速镦锻机有AMP 20,AMP 30,AMP70三种,锻造轴承套圈毛坯一般使用AMP 30,AMP 70,其规格列于表1。