托辊装置在型钢矫直中的应用及改进

型钢非在线矫直时 ,易出现头尾“漏矫”现象 ,介绍了在矫直机上设计一种托辊装置的方法 ,并解决了这一问题     

热轧高强钢的矫直能力研究

辊式矫直机的矫直质量和设备状态由其矫直能力所决定.针对热轧高强钢来料强度高、板形差的特点,详细分析了限制矫直机能力的主要因素,并通过具体计算公式明确了弯曲曲率比、矫直机辊径、许用矫直力、单辊许用矫直扭矩、传动电动机额定功率等因素对矫直能力的影响.结合实际生产应用,分析了矫直机力能参数与钢板的弯曲曲率比、厚度和屈服强度之间的对应关系;绘制了不同弯曲曲率比下的矫直能力曲线,针对来料板形较差的热轧高强钢板,在矫直能力范围内尽可能采用较大的弯曲曲率比进行矫直,进一步提高了其矫直效果.     

矫直工艺对槽钢质量的影响

就槽钢轧制后的形状特点，提出了矫直工艺的关键，并介绍了槽钢矫直银辊型设计及矫直调整等。     

180 mm方坯连铸机矫直应变研究与工艺改进

针对180 mm×180 mm、弧半径为6 m的方坯连铸机,采用两点矫直公式、连续矫直公式对拉矫机坐标进行了验证。计算结果表明,拉矫机矫直曲线公式为Y=7.71E-9X3.15,其矫直方式为典型的连续矫直;同时,生产低合金钢时矫直区应变为3.8×10~(-3)/s,大于设计值0.125×10~(-3)/s,矫直起点应变值为0.004 3%/mm,大于设计值0.000 25%/mm。在此工况下,通过控制中间包过热度、降低二冷比水量,铸坯皮下裂纹得到缓解,铸坯内部裂纹由3.0级降低到1.0级。     

弹簧扁钢矫直工艺的开发

重点阐述了弹簧扁钢的矫直孔型的设计与矫直缺陷的调整、矫直辊的选择等     

热轧钢板矫直工艺的有限元分析

采用有限元软件ANSYS对热轧钢板矫直工艺进行模拟,研究了钢板同一初始状态下采用两种不同矫直工艺参数模拟后的结果,以及在同一矫直工艺参数下对钢板施加不同初应力载荷的模拟结果.探讨了钢板矫直过程中残余应力的变化情况以及矫直工艺参数与钢板残余应力的关系.模拟结果表明:在矫直过程中钢板表面都要经过拉一压-啦一压-拉的反复弯曲过程;对于纵向残余应力分布不均的通过模拟矫直能够达到明显的改善,并且在上矫直辊增加凸度值对消除横断面上的内应力分布不均是非常有效的.     

高强韧性钢板矫直工艺的研究与应用

本文介绍了济钢中板厂针对高强韧性钢板比例增加的现状,对矫直设备能力及工艺进行了分析,实施了大压下量矫直方案,并对矫直力进行了校核,优化了矫直速度与矫直道次的匹配,形成了高强韧性钢板的矫直工艺。     

P110套管矫直缺陷的分析及改进

针对P110钢级套管生产过程中出现的管端下垂度超标及矫直螺纹的问题,模拟设计了传统的无反弯双曲线辊形,并与Bronx矫直机辊形进行对比,主要原因是Bronx矫直机自带COMPASS系统推荐的矫直参数设置不合理。通过加大对辊角度、减小辊缝和挠度等优化改进试验,制定了一套新的矫直参数,管端下垂度满足了内控标准要求,消除了螺旋矫痕。     

大型H型钢的矫直过程应力分布规律数值模拟分析

建立了大型H型钢九辊定棍距矫直的实体模型和有限元模型,对大型H型钢九辊连续矫直过程的弹塑性变形问题进行模拟研究,分析矫直过程中大型H型钢出现的应力变化,对具有矫前缺陷的大型H型钢矫直过程中的应力进行分析,为进一步分析H型钢矫后的残余应力控制奠定理论基础。     

矫直工艺对热处理钢轨残余应力的影响

为了研究钢轨矫直工艺与残余应力的关系,结合ABAQUS有限元分析软件,模拟钢轨矫直过程中钢轨应力应变情况。对多种钢轨矫直工艺方案进行模拟分析,确定最优矫直工艺方案,并结合现场工艺调试的结果进行研究。结果表明：各矫直方案的最小弹性芯均处于第Ⅱ变形区内,所以降低2^#、4^#矫直辊压下量能有效降低钢轨残余应力,并且降低钢轨矫直速度也能有效降低钢轨残余应力。     

Φ400mm圆连铸坯的矫直工艺探讨

根据弧形连铸原理,计算出圆连铸坯允许最大弯曲度,经过反复试验总结出Φ 400 mm连铸坯热矫直工艺.     

斜辊圆材矫直机矫直辊中心找正的改进设计

通常,圆材在经过铸造、挤压、轧制、焊接及热处理后,会出现轴线方向上弯曲和横断面椭圆度的缺陷,需要通过矫直来消除。近年来,随着产品直度、表面质量等要求的不断提高,对矫直设备的设计、制造精度及使用的可操作性提出了更高要求。如果矫直参数设置及调整不当,很容易出现表面凹陷、螺旋压痕、胀径及管端不直等现象,直接影响管材尺寸精度和表面质量。     

拉弯矫直理论和酸洗拉矫机工艺设定的研究

对拉弯矫直理论进行了系统的研究及总结,并据此分析了酸洗拉矫机工作机理及相应的工艺优化条件。     

基于配合辊系的楔形板矫直工艺

 采用常规矫直辊系矫直楔形板严重降低了楔形板矫直范围和效率，为了提高楔形板矫直厚度范围和矫直质量，提出了一种基于配合辊系（大直径矫直辊系和小直径矫直辊系）的楔形板矫直方法。首先研究了配合辊系矫直机辊径、辊距与楔形板矫直效果的关系，设计了楔形板矫直机配合辊系，给出了矫直工艺方案；然后给出了配合辊系矫直楔形板的分区原则，基于有限元法建立了基于配合辊系的楔形板矫直过程有限元模型，仿真结果与实测结果一致，验证了有限元模型的正确性；最后对基于配合辊系的楔形板矫直过程进行仿真，计算了常规辊系和配合辊系下楔形板矫直力及残余应力，分析了不同板厚分区对楔形板矫直效果的影响，结果表明，配合辊系设计方案适合楔形板矫直过程且矫直效果较好。     

两辊矫直机辊形磨损后的矫直辊调整

矫直作为棒材生产中的精整工序的重要一环,能够通过矫直机带来的塑性变形,优化棒材的平直度,为下道精整工序做好准备,可以说对产品的质量有着极其重要的意义.随着越来越多的钢铁企业开始转型进入特钢行业,两辊矫直机的作用也随之愈发重要.文章基于在南钢精整厂使用两辊矫直机情况,对矫直辊磨损的不同情况下的矫直调整分析.研究其中的客观关系,论文结果对企业生产具有指导意义.     

Q345钢中厚板热矫直变形抗力与弹性模量数学模型的研究

根据中厚板矫直力的理论公式和Q345钢22～40mm板500～630℃矫直的生产实测数据,以变形抗力和弹性模量数学模型中的待定系数为优化变量,以矫直力计算误差最小为目标函数,采用单纯形法对待定系数进行优化计算,建立了Q345钢中厚板矫直过程变形抗力和弹性模量数学模型,得出Q345钢中厚板在500～630℃矫直过程随温度(T)提高,变形抗力(σs)降低:σs=-1080.1+4.8547 T-0.0048115 T~2;随温度(T)提高,弹性模量(E)先增加后减少:E= (-6.4807×10~5) +2576.5 T-2.3875 T~2。结果表明,矫直力的计算值和测量值的相对误差小于5%。     

采用1600T油压机矫直QU120起重机钢轨的工艺研究

简单介绍了QU120起重机钢轨断面大,冷却弯曲度大,受现有钢轨矫直机能力所限的问题,提出了采用1600T油压机矫直QU120起重机钢轨的工艺研究课题.     

型钢矫直中产生缺陷的原因及改进

结合邯郸钢铁集团公司型棒材厂型材矫直后头、尾部普遍存在的问题,分析了产生问题的原因,通过采取一些技术措施产生了一定的效果,进一步提出了对矫直机结构的改进方案。     

单点矫直连铸机带液芯矫直工艺的探索与实践

梅山炼钢厂通过1号连铸机辊缝控制的持续优化,二冷配水的优化及内冷辊的改造等技术创新和改造,成功实现了单点矫直连铸机带液芯矫直工艺的生产实践.在保证铸坯质量的前提下,铸机产能大大提高.