弯曲量具淬火工艺的改进

弯曲量具(见图1)由CrMn钢制造,要求硬度HRC58～65,淬火、回火后全长弯曲量≤0.15mm。其工艺流程为:下料→锻造→球化退火→粗加工→调质→加工成型→淬火、回火→粗磨→人工时效→精磨。 一、原淬火工艺及变形分析 1.淬火工艺     

渗碳淬火垫板变形及矫正

正接近方形薄板的热处理变形及校直问题一直是此类渗碳工件的生产难点,我公司产品中一批渗碳淬火垫板,加工工序为:下料→锻造→正、回火→粗磨→渗碳、淬火→精磨,渗碳后淬火工艺为830mm×2h,油淬,180℃低温回火。在以前的渗碳淬火过程中,我们应用传统的淬火方法,为了防止其因装炉不当所带来的变形,用吊具垂直悬挂,但淬     

渗碳钢制件的锻造余热正火

重要机器零件的加工工序通常为:锻造→正火(退火)→切削加工→淬火(包括渗碳或碳氮共渗淬火)→回火。其中:锻造、正火、淬火(渗碳或碳氮共渗)等,都需要将钢件加热到800～1250℃之间的高温,消耗了大量能源。锻造是为了毛坯成形;正火是为了改善锻造组织和调整硬度,便于切削加工;淬火是为提高钢件的硬度、强度和耐磨性能。     

提高热锻模的使用寿命

我厂使用5CrMnMo钢制造热锻模已经多年,但一直存在使用寿命不高的问题。我们通过多次试验改进了原工艺,采取提高淬火加热温度(由850℃提高到880℃)、固体氰化、增加回火次数、模腔用细砂喷砂等措施,使模具寿命成倍提高。现将模具制造工艺及热处理工艺介绍如下: 1.模具制造工艺流程下料→锻造→退火→机加工→固体氰化(或渗硼)→淬火→低温回火高温回火→探伤、硬度检查→细砂喷砂→砂布抛光→修整→磨→成品。 2.热处理工艺预先热处理采用球化退火工艺,最终热处理工艺见图1。 3.热处理时应注意的事项     

工具圆锥尺寸的标注

在一些手册或书上,往往把工具圆锥中的小端直径尺寸d_2的位置标错(图1),正是这样,所以,在车削时,经常会发生因小端尺寸不符合图纸要求,或因为磨量不够而产生大批废品。正确的标注方法,应如图2所示。图1标注尺寸,会引起废品的原因是,由于圆锥加工过程为:车锥体(外圆留磨量0.4～0.5毫米)→铣扁尾→热处理→磨圆锥体。     

金相分析与热处理工艺优化

我厂生产的95型螺旋榨油机配件1~#榨螺,如图1所示,材质为20热轧无缝钢管,经下料→正火→车→拉键槽→渗碳→淬火→低温回火→磨处理。技术要求渗碳层厚度达1.5～2.0mm,表面硬度HRC58～64,以满足表面高的硬度和耐磨性,而心部有足够的韧性。热处理工艺见图2。     

齿轮内孔无相变缩孔处理

凉水塔风机中的传动齿轮(见图1),原材质为20CrMnTi钢,由于一时材料短缺,改用25CrNiMo钢替代,其工艺路线仍为锻造→正火→车削→渗碳(δ=1.2～1.6mm)→剥碳→整体淬火(58～62HRC)→磨削→插键     

关节轴承内圈最佳淬火工艺的确定

关节轴承内圈(见图1)是液压挖掘机用油缸的重要零件,承受载荷大,要求具有高的耐磨性。该件的材质为GCr15钢,要求硬度HRC60～64,淬火马氏体≤3级。生产工序为锻造→热处理(正火、退火)→切削加工→热处理(淬火、回火)→磨削加工。     

蜗杆节能强化热处理

机床分度头蜗杆 (图 1)材料采用 20CrMo钢,渗碳层深度 1.10～ 1.20mm,硬度 59HRC,变形振摆≤ 0.20mm。工艺流程：正火—粗加工—渗碳—精加工—淬火、回火—校直—磨—成品。 [1]原热处理工艺 　　按上述工艺处理虽能满足技术条件,但生产周期长,能耗大,工艺烦琐,成本增加且影响蜗杆质量。因蜗杆高温渗碳后长期保温,晶粒较粗,脆性较大,强韧性不足,早中期脆断时有发生;且高温加热畸变大,需增加校直工序。 [2]节能新工艺 　　为了克服上述缺陷,采用简化工序,节能新工艺中温 RE－ C－ N共渗直接淬火代替高温渗碳后再加热淬火…     

如何保证齿轮内孔硬度

我厂用20CrMnTi钢制造汽车齿轮,渗碳后直接淬火,然后磨内孔,发现内孔硬度达不到HRC58～64的技术要求。为保证齿轮内孔硬度符合工艺要求,现归纳出以下两点: 1.齿轮在气体渗碳时,装卡要合理,必须保证内孔有良好的渗碳气氛进入,从而使内孔表面有足够的碳浓度和满意的渗层深度。 2.在机加工时,精车后内孔所留磨量要合理,不易过大或过小。生产时可按经验数据,渗碳层中共析层:所留磨量=1.5～2。根据所     

保证齿轮轴端面靠磨质量的夹具

有些零件在热处理后需靠磨轴台端面来保证精度,如摩托车发动机变速机构中的齿轮轴,见图1。齿轮后端面在渗碳淬火后要求粗糙度值R_a0.8μm,对A面的垂直度要求≤0.01mm,还有定位尺寸20_0~( 0.1)mm,齿宽尺寸12.5±0.03mm,(淬火前为12.6±0.05mm)。因此,只有靠磨端面才能达到上述要求,磨加工中,用顶尖顶持两中心孔定位。由于批量生产,零件的中心孔公差范围大,一致性不好,使得加工的零件出现端面定位及齿宽尺寸大小不一,甚至超差等情况,给装配工作带来很多困难。为此笔者设计了一简单夹     

活塞水冲冷却补焊修复工艺

我厂为美国某公司生产的一设备上的主要零件为油缸大活塞,其形状与主要尺寸如附图所示。零件大径表面有一圈2mm厚的铜料镶件,我们是用堆焊方法焊上去的。零件尾部要求表面淬火、镀铬。 零件加工工艺过程如下:落料→锻造→退火→粗车→正火→钳(作吊装螺钉)→堆焊→半精车→尾部高频淬火→外磨(尾部镀铬前尺寸)→镀铝→车(修     

27SiMn钢工件热处理裂纹的分析

筒底是太行机械工业有限公司某产品上的重要零配件,其材质为27SiMn 钢.筒底的加工生产工艺流程是下料(热轧钢棒)→粗加工→最终热处理→精加工→成品,其有效尺寸为13mm,常规的淬火温度为900～920 ℃,水冷.     

铣床摩擦片亚温碳-氮共渗淬火强化新工艺

某铣床摩擦片(见图1),厚度仅1.5mm,技术要求内孔及花键变形≤0.05mm,平直度≤0.1mm。材料A3钢,渗碳层厚度0.4～0.5mm,硬度HRC40～45。摩擦片应有较高耐磨性、良好弹性和一定的强韧性、抗疲劳、抗咬合等性能。按传统典型热处理工艺(见图2工艺流程:机加工-渗碳-淬火-装胎回火-机加-二次回火)处理后变形较大。金相检查发现:渗碳层晶粒粗大,淬火马氏体针状组织粗大,渗碳浓度高,渗碳层不够均匀。在装胎回火时有压裂,磨削加工时出现磨削裂纹,导致脆性增加和刚性不足。为了提高摩擦片使用寿命,经试验采用亚温C-N共渗淬火强化工艺(见图3)。 C- N…     

轴承新型淬火模具的设计

热处理变形一直是制约减少轴承套圈磨加工留量的重要因素。为减少热处理变形，在渗碳钢工件淬火时通常用淬火模具进行整形。设计出单套圈不同内径尺寸的新型淬火模具，目的在于对热处理工件进行有效控制，杜绝废品，减少返工，降低磨加工留量，提高效益。     

冲床中套加工工艺

冲床中套是转键机械离合器的重要零件,按传统工艺加工虽可达到设计要求,但效率很低,主要是三个半圆孔的粗插和精车两工序较复杂。为解决这一问题,改进工艺如下。实心锻坯→粗、半精车外圆及端面→铣键槽→平磨端面至90.2~(+0.2)→用钻模钻、铰3—φ35.5~(+0.29),φ10孔、倒两面2×45°、1×45°角至尺寸→车(钻φ32孔、扩、镗孔至φ31.5)→钳修6处R_(?)→淬火RC45～50→平磨→内磨→外磨。     

《机械工人》（冷加工）2007年第2期要目

我厂生产的盘式锥齿轮（见图1），材料为45钢，要求齿部淬火、回火，硬度为45．55HRC，齿圈跳动≤0．10mm，齿轮底面跳动≤0．05mm。     

机加工表面质量对淬火的影响

过去,我公司采用渗碳淬火工艺对直径大于250mm的压板进行处理。由于用户要求工期紧,而渗碳周期又长,故难以满足生产进度。于是我们根据压板强度高、耐磨性要求比模环低的工作特点(见下图),采用45钢板气割。其工艺如下:气割→正火→机加厂(车、刨)→淬火→磨削加工。     

减小盘式锥齿轮齿部淬火畸变的工艺措施

我厂生产的盘式锥齿轮（见图1），材料为45钢，要求齿部淬火、回火，硬度为45．55HRC，齿圈跳动≤0．10mm，齿轮底面跳动≤0．05mm。     

汽车门锁止动爪渗碳工艺

正某汽车门锁止动爪零件,需表面渗碳淬火处理,以获得一定深度的渗碳层和表面硬度。因零件为精冲-弯曲成形件,热处理变形会影响弯曲高度,造成高度尺寸超差,需增加校正工序。而且由于零件小,批量大,使校正工序费时费力。因此,寻找合适的热处理工艺,不仅满足热处理技术要求,而且变形小,可为企业降本增效。1.试验零件与方法(1)技术要求零件材料为20钢,渗碳淬火工艺要求为:渗碳层0.1~0.4mm,表面硬度