冷轧板烂边原因分析

河北某钢铁公司生产的冷轧板经常出现烂边缺陷,由此对冷轧板和原始热轧板边部取样分析。结果表明:热轧板边部铁素体晶粒明显粗大,存在严重混晶现象,最大晶粒尺寸80~100μm,最小的晶粒仅为5~10μm,表明钢坯加热过程中有过烧现象,这是导致冷轧板烂边的主要原因;在冷轧板边部与热轧板边部位置发现氧化铁皮压入,该缺陷不能通过酸洗消除,严重时也将导致冷轧板烂边。     

环件轧制过程鼓形毛坯变化规律及塌边缺陷分析

基于有限元模拟软件Simufact.Forming,建立径、轴向轧制模型,针对某一环件产品,通过对不同鼓出量的鼓形毛坯进行数值模拟,揭示鼓形毛坯在轧制过程的变化规律,分析了塌边缺陷的形成过程及消除措施。结果表明:轧制初期鼓形消失速度远大于轧制后期,鼓形越到后期越难消除,最终导致环件塌边缺陷。环坯鼓形鼓出量≥120 mm时,最终环件会产生塌边缺陷;环坯鼓形鼓出量≤90 mm时,最终环件不会产生塌边缺陷。为了避免塌边缺陷,当鼓形较小时,采用轧制初期大的径向进给量,当鼓形较大时,必须增加一道滚圆工序。     

连杆毛坯外观缺陷产生原因分析及解决措施

随着现在锻造行业的发展,主机厂对锻件产品的质量要求越来越严格．锻造行业的竞争也日益激烈。如何提高锻件的产品质量．并且满足主机厂对锻件的质量要求就成为了企业能否立足市场的关键因素。     

铜基齿环毛坯管的半固态生产工艺及缺陷分析

介绍了应用半固态液锻方法生产铜基齿环毛坯管的工艺,结合连续铸造工艺、离心铸造工艺特点进行了对比分析。提出了克服产品缺陷的工艺措施:必须将模具预热温度控制在200~250℃,浇注温度取高于液相线温度50~100℃,控制好浇注速度,用复合精练剂对金属液精炼净化并及时去除液面浮渣等。结果表明,半固态液锻工艺具有设备结构简单合理、操作方便的特点,可以提高工艺出品率8%以上。     

外缘内曲翻边毛坯尺寸的计算

通过对外缘内曲翻边应力应变状态的分析,导出了预测变形区的变形和对毛坯尺寸进行修正的解析式,经与有限元数值模拟和实验结果对比,证实该公式有较高的精度,可以用于确定毛坯尺寸。     

侧围尾灯翻边问题的解决方法

汽车侧围尾灯位置的翻边结构由于点焊焊钳空间的需求容易导致成形起皱和外观圆角不顺的质量问题,在冲压工艺上通过减小过拉伸量或夹料翻边,在制件设计上通过减少翻边角度和增加吸皱特征可以有效解决此类问题.     

大型柴油机曲轴毛坯的锻造工艺CAE分析

大型曲轴的毛坯成形采用NTR加工方法可以灵活地控制弯曲和镦粗运动曲线.通过CAE模拟获得了最优的工艺参数,并对工艺特点做了分析,根据模拟的结果总结出一些工艺规律.     

毛坯力学特性对旋锻轴强度和寿命影响的试验研究

以某轿车等速万向传动中间旋锻轴为对象,试验研究了毛坯强度、硬度等力学特性对最大旋锻力、旋锻产品的静强度和疲劳强度影响的变化规律。结果表明,随毛坯材料的屈服强度、断裂强度或表面硬度的增加,最大旋锻力增加;等速万向传动轴总成中,中间旋锻轴零件的静强度最低,旋锻轴静强度断裂需要考虑等速万向传动轴大弯角下的二次弯矩;旋锻轴毛坯的硬度和强度越低,越容易旋锻成形,热处理强化后疲劳寿命也越长。     

回转体拉深件毛坯直径的简捷计算及误差分析

通用的回转体拉深件毛坯直径的计算公式繁琐，不蝗记忆，特别是利用中线尺寸常出现小数点使计算复杂，本文针对此问题分别推导出了利用中线尺寸和不用中线尺寸时，毛坯直径的简捷计算公式。并进行了误差分析，最后用实例对简捷计算方法的正确性给予了验证。     

基于DEFORM的某锻件数值模拟及毛坯优化

针对某锻件存在的问题,运用DEFORM软件对其二次模锻过程进行模拟.通过应力、应变及变形分析,提出了始锻毛坯的优化设计方案.这能为首次模锻的模具及成形工艺设计提供参考.     

铂铑热电偶细丝断丝现象分析和对策

将铂铑热电偶细丝断丝现象分为5种类型:非金属夹杂物导致的断丝、气孔导致的断丝、铸锭缩孔导致的断丝、应力积累导致的断丝、丝材本身抗拉断裂强力低导致的断丝。指出了每种断丝现象的断口形貌特征,分析了造成断丝的原因并提出了解决问题的办法。     

3500mm圆盘剪和碎边剪在精整区的工艺布置

阐述了3500mm规格的圆盘剪和碎边剪在中厚板公司精整作业区的工艺布置,以及如何在作业线中利用有限的空间合理地布置圆盘剪和碎边剪;并保证圆盘剪和碎边剪的前后衔接设备更加合理.     

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 主要对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因以及裂纹形成过程进行了研究。通过成分分析、宏观裂纹检验、光学显微镜下的裂纹组织以及扫描电镜和能谱的分析,对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因进行了分析,并对裂纹形成过程进行了数值模拟。结果表明：导致裂纹形成的主要原因是钢坯中存在低熔点夹杂物及夹渣,其在轧制过程中没有被轧合,形成裂纹。通过对夹杂物和硫含量的控制及铸坯的均热模式的改进,可减少或避免裂纹的产生。     

冷轧板边裂缺陷分析

文章分析了材质为Q195的冷轧板出现严重边裂缺陷的原因,得出的结论是：材料塑性低,且晶界上存在屈氏体。提高钢板卷取温度,降低层流冷却强度是解决该问题的有效措施。     

SS400B中厚板边部缺陷的检验和分析

通过宏观观察、金相、扫描电镜及能谱等检验手段,对厚度为45 mm的SS400B中厚板边部缺陷进行了检验和分析。检验发现钢板缺陷附近有氧化和脱碳现象并有少量非金属夹杂物,并且基体中有未轧合的气泡。可见连铸坯表面气泡和皮下针孔气泡是造成钢板边部缺陷的主要原因。     

不锈钢中板边部侧翻问题的分析与控制

分析了不锈钢中板侧翻的特点和形成机理,通过改善轧制过程中钢坯上下表面金属流动的对称性、改善钢坯侧端面形状、提高轧制钢板的矩形化,细化剪切环节及提高关键设备的控制精度等,使不锈钢中板侧翻的平均宽度由25mm减小至8mm,侧翻修磨率由3.30％降低至0.44％.     

板材等离子体弯曲成形棱边效应实验研究与数值分析

等离子体弯曲成形技术能应用于高硬和脆性板材的弯曲成形.在等离子体电弧直线扫描金属板材弯曲成形时,发现板材弯曲后形成的棱边出现翘曲和弯曲角随扫描路径变化现象,即棱边效应,棱边效应会降低工件的成形精度,导致工件不能满足装配精度要求和使用寿命缩短.为了揭示棱边效应产生的原因和成形规律,实验研究了棱边效应的成形规律,并建立了板材等离子体弯曲成形的数值模型.根据计算结果对梭边效应的成形机理进行了深入分析,这能为后续优化成形工艺和减缓棱边效应对成形精度的影响提供理论依据.     

热轧钢板边部裂纹成因及控制方法

针对中厚板热轧时出现的边裂缺陷,研究了其形成原因及控制方法。结果表明,铸坯表面的微裂纹和轧件的不均匀变形是边裂产生的主要原因,通过调整加热及轧制工艺参数、优化轧机配辊等措施可有效控制板材边裂缺陷的产生     

电机定、转子片多工位级进冲模

介绍了电机定、转子片多工位级进模的冲压工艺和结构设计，并指出了模具设计时应注意的问题。