电阻焊焊接电源发展方向之探讨

电阻焊焊接工艺是当今世界上应用最广的焊接方法之一,本文对电阻焊焊接电源今后发展趋势进行了探讨,提出了新世纪电阻焊焊接电源的主要发展方向,即继续开发高效节能三相均衡的电阻焊焊接电源将仍是２１世纪的主题;各种以软开关为特征的逆变式电阻焊机将得到长足的发展;并对电阻焊电源的新技术原理和市场前景进行了详细介绍。     

铝及铝合金的常见焊接方法

几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金,但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同,各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法,设备简单、操作方便。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。     

焊接发展史（二）

CO_2Shielded A rc WeldingCO2气体保护电弧焊1953年,Lyubavskii和N ovoshilov宣布他们采用熔化电极,在CO2气氛下进行了气体保护电弧焊。由于CO2气体保护电弧焊可以利用熔化极惰性气体保护焊的设备,因此立即受到了人们的欢迎。现在可用于焊接钢,十分经济。CO2弧是一种高热弧,焊丝直径较大,需要相当大的焊接电流。随着小直径焊丝和更完善的焊接电源的使用,CO2气体保护电弧焊开始得到广泛应用。后来又出现了细丝CO2焊和短路过渡CO2焊,采用这些工艺可以进行薄板全位置焊接,不久CO2焊就成为了最受欢迎的熔化极气体保护电弧焊工艺。20…     

镁合金焊接技术的研究现状

综述了近年来镁合金在钨极氩弧焊、搅拌摩擦焊、电子束焊及电阻点焊方面的国内外研究现状。TIG焊是镁合金最常用的焊接方法,但能量密度不高,熔深较浅,热影响区较宽;而活性TIG焊可以改善镁合金TIG焊熔深浅的缺点,是镁合金电弧焊未来的发展方向;搅拌摩擦焊作为固相连接技术应用于镁合金具有独特的优势,是镁合金焊接的一个比较理想的方法。     

会讯

第十四届北京·埃森焊接与切割展览会将于2009年6月2～5日在上海浦东新国际博览中心举办．展品范围有：电弧焊设备及各种弧焊电源、电阻焊设备、电子束焊接设备、激光焊接设备、等离子孤焊接设备、摩擦焊设备、电渣焊设备、钎焊设备、堆焊设备、热喷涂设备及辅具、切割设备及辅具、各种焊接材料、各种焊接辅机具、各种焊接机器人系统、各种焊接CAD／CAM软件、各种焊接检测设备及耗材、各种焊接工艺所需的劳动保护用具及环保设备、各种焊接及切割用气体等。     

不同焊接工艺对超级钢焊接接头组织性能影响

采用普通电孤焊方法(手工电弧焊、钨极氩弧焊、埋弧焊)对400MPa级超细晶粒钢进行焊接，并对不同工艺条件下的焊接接头进行了组织性能分析。结果表明，使用钨极氩弧焊方洼焊接400MP。级超细晶粒钢优于手了电弧焊和埋弧焊焊接方法。     

不锈钢激光焊与电弧焊焊接性对比研究

对厚2 mm的SUS301L-ST不锈钢材料用激光焊和电弧焊2种焊接方法进行焊接,通过外观、宏观金相、微观金相,力学性能、显微硬度等进行检测,对比研究不锈钢采用这2种焊接方法的焊接性。结果表明,2种焊接方法焊接的焊缝接头外观成形良好,未出现外部及内部缺欠,均具有良好的韧性,激光焊焊缝接头组织较电弧焊热影响区小、晶粒细小,激光焊焊缝强度与母材强度相当,高于电弧焊焊缝强度,激光焊焊缝硬度略高于电弧焊焊缝的硬度。     

400MPa级超细晶粒钢电弧焊接头组织性能分析

采用普通电弧焊方法(手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊)对400MPa级超细晶粒钢进行焊接,并对不同工艺条件下的焊接接头进行了组织性能分析.研究结果表明:400MPa级超细晶粒钢电弧焊焊接接头热影响祆区存在着明显的晶粒长大现象;手工电弧焊和埋弧焊焊接接头性能明显下降,而二氧化碳气体保护焊焊接接头性能下降不明显.根据试验结果,实际生产中可以利用二氧化碳气体保护焊方法焊接400MPa级超细晶粒钢.     

400MPa级超细晶粒钢电弧焊焊接接头组织与性能

采用普通电弧焊方法（手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊）对400MPa级超细晶粒钢进行焊接,并对不同工艺条件下的焊接接头的组织与性能进行了分析。结果表明,400MPa级超细晶粒钢电弧焊焊接接头热影响区存在着明显的晶粒长大现象;手工电弧焊和埋弧焊焊接接头性能明显下降,而二筘化碳气体保护焊焊接接头性能下降不明显。根据试验结果,实际生产中可以利用二氧化碳气体保护焊方法焊接400MPa级超细晶粒钢。     

高频电阻焊输送管环焊缝焊接接头的质量评定

针对吴-张天然气管线用高频电阻焊输送管直管和弯头的焊接,设计了焊条电弧焊 自保护药芯焊丝半自动焊、焊条电孤焊(连头焊)、焊条电弧焊(返修焊)等焊接工艺,并依据SY/T4103-1995进行了包括无损探伤和破坏性力学性能试验等在内的焊接工艺评定试验.试验结果表明,该焊接工艺完全满足了SY/T4103-1995的要求,是切实可行的.