催化装置烟机失效原因分析

某催化装置的烟机在运行过程中突然出现连锁停车,检查后发现动叶片全部断裂,静叶片及其他组件也发生损坏。通过宏观检验、断口及表面产物分析、金相检验、硬度检验及烟机运行工况分析,发现烟机的失效主要为静叶片先出现断裂,断裂件与动叶片及轮盘发生磨损,导致动叶片全部断裂,烟机发生失效。针对失效原因,提出了相应的改进建议。     

浅析重催烟机叶片损坏原因

对重油催化裂化装置烟机的两起故障进行分析，结果表明烟机叶片涂层质量问题是赞成烟机叶片涂层短时间内大面积剥落的主要原因，烟气中催化剂颗粒冲蚀和高温气体腐蚀、热蚀的交互作用，以及过量轮盘冷却蒸汽的作用是叶片严重磨损失效的主要因素。提出了烟机操作中应注意的一些问题。     

催化裂化装置烟机节能优化的改进及效果

针对某石化公司炼油部催化裂化装置烟机运行中存在的问题分析原因并提出解决措施,实施后效果较好。烟机运行效率低导致主风能量回收机组电耗高的主要原因是叶片技术设计落后及烟机运行参数与实际工况不匹配;烟机轮盘冷却蒸汽消耗大的主要原因是其采用的是开放式腔体结构设计轮盘;烟机动叶片易磨损和动静叶片结垢问题影响着机组长周期运行。通过更新升级烟机叶片、复核调整运行参数、应用叶根密封冷却技术等多项改进措施,主风能量回收机组平均电耗由900 KW/h下降至300 KW/h,烟机轮盘冷却蒸汽平均消耗由0.65 t/h下降至0.26 t/h,实现了节能目标,烟机运行可靠性也得到提升,满足了催化裂化装置长周期运行需求。     

烟气轮机叶片的冲蚀与防护

通过烟气轮机叶片严重冲蚀的实例，分析了产生冲蚀的原因、机理，并从三级旋风分离器选型、烟机叶片材质、涂层，以及烟机的操作和检修质量四个方面提出了防护措施。     

催化裂化装置烟机结垢原因分析及应对措施

针对目前影响催化裂化装置长周期安全运行的核心设备之一——主风机组的烟气轮机存在的结垢问题,收集了国内37家炼油厂催化裂化装置的运行数据,分别从装置的操作条件、烟机的机械设计以及催化剂的使用3个方面进行了详细的对比分析,对烟机结垢的成因进行了探讨。结果表明,烟机结垢是一个多因素相互作用的结果,主要因素包括:烟机流道的流场不均匀、扰动大;烟机的叶型、叶片的表面粗糙度、轮盘冷却蒸汽流量及温度;平衡剂脱附的金属、烟气中的细粉(尤其是超细粉)与烟气中的水蒸气、硫等介质的相互作用,加剧了叶片表面的粗糙度,容易造成烟机结垢。基于对烟机结垢成因的分析总结,提出了减缓烟机结垢的改进措施。     

烟气轮机振动原因分析

叙述了烟机更换叶片后因振动多次超标而导致停机的情况，详细分析了引起烟机振动的原因，并提出了减小烟机振动的具体措施。     

烟机轮盘与叶片冲蚀区激光熔铸修复

介绍了激光仿形熔铸修复与重建加工技术在烟机轮盘与叶片上的应用,与其它敷层修复技术相比,这种高新技术在修复烟机轮盘与叶片上具有明显的经济性和实用性     

GHH烟气轮机叶片断裂分析

对GHH烟气轮机断裂叶片的宏观检查、断口分析和叶片受力分析计算表明 ,烟机叶片断裂属疲劳断裂 ,断裂部位距叶根高 15mm ,此处正是叶片计算合成应力最大的位置。影响叶片断裂的因素除断裂力学理论的裂纹生成和扩展外 ,还与烟气中粉尘的浓度、粉尘颗粒尺寸和粉尘速度有关。为提高叶片使用寿命 ,采取控制进入烟机烟气温度、压力和流量的措施 ,使烟气中催化剂粉尘浓度小于 2 0 0mg/m3、粒径大于 10 μm的粒子小于 8% ,现烟机已安全平稳运行 60 0d ,取得显著效果     

烟气轮机叶片应力分析与寿命评估方法评述

烟气轮机是炼油厂催化裂化装置的关键设备,合理预测叶片疲劳寿命是保障烟机安全运行的有效手段。从力学建模和边界条件两个方面简要阐述了叶片的应力分析方法,并系统分析了影响烟机叶片疲劳寿命的主要因素,提出了利用改进的局部应力应变法进行叶片寿命预测的合理性和叶片疲劳寿命的评估方法。     

蜡油催化装置烟机振动异常的分析及处理

利用大型机组在线状态监测系统，对蜡油催化装置烟机的时域波形、频谱及轴心轨迹进行分析，得出烟机转子存在较大的不平衡。诊断结果是烟机转子叶片均匀积附的粉尘的脱落而引起振动增大。采取急冷的方式对烟机在线除垢，使振动恢复正常，保证了烟机组的安全稳定运行。     

蜡油催化装置烟机振动异常的分析及处理

利用大型机组在线状态监测系统，对蜡油催化装置烟机的时域波形、频谱及轴心轨迹进行分析，得出烟机转子存在较大的不平衡。诊断结果是烟机转子叶片均匀积附的粉尘的脱落而引起振动增大。采取急冷的方式对烟机在线除垢，使振动恢复正常，保证了烟机组的安全稳定运行。     

催化裂化装置烟气轮机结垢物的原因分析及预防措施

烟气轮机(简称烟机)是催化裂化装置余热回收系统的核心设备,直接关系到装置的平稳运行、安全生产及节能降耗.文章结合某石化公司220万t/a重油催化裂化装置烟机结垢现象进行原因分析,结果表明:催化裂化装置更换催化剂后,催化剂本身黏度、烟机内催化剂细粉浓度以及细粉因受到叶片高速旋流而产生的离心力是导致烟机结垢的关键因素.针对...     

烟气轮机叶片损坏原因分析

从烟机叶片受力及烟气温度对叶片强度的影响两个方面分析了叶片断裂的原因， 目的是保证烟机能处在长期、高效、安全的状态下运行     

吉林石化催化烟机结垢成因分析及对策

烟机结垢是多种因素共同作用的结果,针对中国石油天然气股份有限公司吉林石化公司炼油厂0.7Mt/a催化裂化装置烟机叶片结垢,导致机组自保联锁停车问题,结合烟机结垢物质成分的分析结果,从工艺操作、原料性质、催化剂使用及管理、烟机运行工况等方面对烟机结垢成因进行分析.结果表明工艺管理不善、操作波动、催化剂异常破碎等原因造成系统中催化剂细粉量增加,导致旋分系统运行异常,烟气中催化剂浓度增大.而大量高浓度的催化剂细粉是造成烟机结垢的根本原因,异常水分的进入则加重了烟机结垢.根据对烟机结垢成因的分析,提出了改进措施和对策.     

催化裂化装置烟机长周期安全运行策略及效果

烟机是催化裂化装置烟气能量的核心设备,是催化裂化装置降低能耗、优化指标的重要组成部分.针对中国石化齐鲁分公司第三催化装置烟机在运行过程中出现的振动超标、入口超温、叶片结垢等问题,并结合中国石化部分公司相关经验,提出优化措施.优化后,节约了生产成本,保证了烟机长周期安全运行.     

可编程调节器在催化裂化两器压力控制中的应用

本文阐述可编程调节器如何实现提升管反应器的同轴催化裂化的再生压力、两器差压和烟机超速控制,并满足三者之间无挠动自动切换.可靠地保证安全生产,烟气能量回收,有效地降低催化剂损耗,提高三旋效率和烟机叶片寿命.     

催化裂化装置烟气轮机结垢原因分析与对策

烟气轮机(烟机)叶片结垢已成为影响国内催化裂化装置长周期运行的主要原因之一。分析得知,催化剂的强度和旋风分离器的设计是影响催化裂化装置烟机结垢的两个主要因素。立足于烟机结垢机理,结合催化裂化操作工况,分析探讨了上述两个因素对烟机结垢的影响。研究表明,应充分关注三级旋风分离器出口或烟机垢样的颗粒粒径分布情况。如果粒径主要集中在1～10μm,则烟机结垢原因主要是由于催化剂强度不足,大量催化剂被打成细粉;如果大量催化剂颗粒粒径在10μm以上,则烟机结垢原因可能是旋风分离器的设计以及反应-再生操作工况的问题。实地调研了中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂催化裂化烟机结垢问题,提出了预防催化裂化烟机结垢的建议。     

YL—10000D烟机转子动叶片断裂原因分析

对YL—10000D烟机正常运行中突然发生叶片断裂事故的原因进行分析，通过对断裂叶片的外观和金相进一步分析和其应力进行计算，得出叶片断裂的主要原是为叶片榫头第三齿和轮盘榫槽的接触面积过小及分布不均匀，并提出了防范措施。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征，分析其形成条件，计算验证并探讨垢物的形成过程，并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化，未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦；部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽，进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度，转化为液相黏性物质；携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用，黏附到易结垢部位，形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果，调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征,分析其形成条件,计算验证并探讨垢物的形成过程,并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化,未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦;部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽,进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度,转化为液相黏性物质;携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用,黏附到易结垢部位,形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果,调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。