V形90°自承位弯曲回弹角度可调节模具的研究与设计

通过对V形90°形弯曲回弹的讨论,建立一个V形弯曲回弹测试模具。该项研究与设计,旨在能够事先不需要计算就可以掌握该材料的回弹性能。模具采用T形滑座与弯曲角两边的压板调节,从而达到在一定范围内调节弯曲角度的目的。弯曲半径的调节主要是通过更换弯曲半径的调节轴来实现。通过该模具确定该材料的回弹值,然后再进行模具设计,为模具设计后的试模和修模减少了很大的工作量,为模具设计者带来了极大的方便。     

U形弯曲回弹正弦调节试验模具的建立与讨论

通过对U形弯曲回弹的讨论,建立一个U形弯曲回弹正弦调节的试验模具模型.该模型的建立,旨在不需要事先计算就能够掌握材料的回弹性能.试验时在能够进行弯曲回弹调节的模具上按照有关的回弹数据进行调节试验,确定材料的回弹值,然后再进行模具设计.这样可以大大减少模具设计后的试模和修模工作量,为模具设计者带来了极大的方便.     

U形弯曲回弹正弦调节试验模具的建立

无论是V形还是U形弯曲模具设计制造后,均需进行回弹试验来检验该模具是否适合所设计的产品。此处起主要影响因素的就是材料的弯曲回弹．弯曲回弹的掌握则需要设计者具备长期的模具设计经验和相当深厚的功底。在此建立U形弯曲回弹正弦调节试验的模具模型,旨在不需提前计算就可以掌握材料的回弹性能,先在能进行弯曲回弹调节的模具上按照相关的回弹数据进行调节试验,确定材料回弹值后,再进行模具设计。     

铝合金板材U形弯曲回弹研究

主要研究了铝合金板材U形弯曲回弹角与弯曲间隙、凹模入口圆弧半径之间的关系,分析了不同厚度的板材弯曲回弹角的差异。结果表明,在U形弯曲中铝合金板材的弯曲回弹角随着弯曲间隙的增加而增加,且弯曲间隙对厚板弯曲回弹角的影响较薄板明显;随着凹模入口圆弧半径的增加,对于薄板其弯曲回弹角呈先降后增的变化趋势,而对厚板则几乎无影响。     

冷轧钢板U形弯曲回弹模拟和实验研究

根据U形弯曲特点,利用DYNAFORM软件对冷轧钢板ST14与SPCC进行了不同成形参数下的U形弯曲有限元模拟.分析了模具圆角、模具间隙、材料性能等因素对U形自由弯曲回弹的影响,为冷轧钢板弯曲回弹的工艺控制和数值模拟提供了指导.     

宽板U形弯曲的回弹试验研究

带状板材在受到冲压后,如果冲压工艺设计不合理,回弹会使板料的冲压结果达不到下一步安装工艺的要求。通过试验的方法,探求在无边压力的情况下板材的回弹问题,分别就板材性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度和摩擦因数等诸多因素对板料回弹的影响进行了分析,得出板材U形弯曲时回弹规律:凸凹模间隙越小,回弹就越小;随着凸凹模跨度的增大,回弹角增大;同一种板材,板材厚度越小,回弹就越大。研究结果有利于工业企业控制金属板材的回弹。     

U形件模具表面摩擦对回弹影响的数值模拟

通过对U形件模具表面进行激光复合造型处理,有效的控制模具表面各区域的摩擦系数,从而改善了板料的回弹,同时提高了模具的寿命.利用ABAQUS10.0有限元模拟软件对U形件进行数值模拟,在模具表面各区域设置不同的摩擦系数,揭示了各区域摩擦系数对U形件回弹的影响规律.结果表明:增加凹模圆角、法兰区与板料之间的摩擦,减小凸模圆...     

二维板料U形弯曲回弹的数值模拟研究

板料成形后的回弹对精度影响较大,在数值模拟时对回弹进行精确预测显得非常重要。分析比较了几种计算板料回弹方法的优缺点,提出了用静工算法计算回弹较在形以ＭＡＲＣ为平台建立了计算板料回弹的系统。计算了二维弯曲成形后的回弹,并通过与实验结果相比较两者结果的一致性验证了计算的可靠性。     

V形弯曲回弹调节试验模具模型的建立与讨论

通过对V形弯曲回弹的讨论,建立一个V形弯曲回弹调节的试验模具模型.该模型的建立,旨在能够事先不需要计算就可以掌握该材料的回弹性能.该弯曲模具能够调节其弯曲角度的大小.试验时,先在能够进行弯曲回弹调节的模具上按照有关的回弹数据进行调节试验,确定材料的回弹值,而后进行模具设计.V形弯曲回弹调节的试验模具可以很准确地确定弯曲回弹的回弹量,为V形弯曲模具的设计带来极大的方便.     

无边压力时宽板U形弯曲的回弹实验研究

在冲压带状板材时,如冲压工艺设计不合理,回弹会使冲压结果偏离图纸要求.用实验的方法探求无边压力情况下的板材回弹问题,分别就材料性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度、摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响做出了分析.     

可调式U形弯曲模设计

讨论了一般U形弯曲模的结构及应用 ,重点介绍一种可调式弯曲模的结构 ,并讨论其设计方法     

家电产品“U形件”弯曲回弹有限元分析

对家电产品中常用的碳素结构钢Q215A"U形件"弯曲回弹进行有限元数值模拟,分析出凹模圆角半径,凸、凹模间隙,摩擦因数和凸模速度等与弯曲回弹量的关系,为模具制造和冲压生产从业人员提供有益的参考。     

6014铝合金U形件弯曲回弹

为了控制并减小6014铝合金U形件冲压过程中的回弹现象、提高成形件的强度和力学性能,对6014铝合金试样进行了弯曲实验,对弯曲后的试样进行时效处理并对其进行分析。弯曲实验研究了板料初始温度、模具工作温度、压边力、弯曲后保压时间4个工艺参数对回弹的影响。实验结果表明,影响回弹的主要因素是成形过程中的板料初始温度和模具工作温度,温度越高,回弹越小。通过逐步回归分析得到回弹量θ和板料初始温度T_1、模具工作温度T_2的关系为θ=5.52206-0.00832T_1-0.00231T_2。分析发现,热冲压成形试样与常温成形试样的硬度相差不大,均与原始板材T4态相近。经过时效处理后,热冲压与常温成形试样的硬度均有提高,但前者的提高幅度更大,经过热冲压-时效处理的成形件的强度更高。热冲压-时效后的成形件的力学性能相比于T4态板材稍有降低。     

U形件弯曲影响回弹因素模拟分析

板材在弯曲过程中存在的最突出的问题是弯曲回弹难以精确控制.弯曲卸载后产生的回弹,使弯曲件的形状和尺寸与模具工作部分的形状和尺寸不符.弯曲件的最后形状与整个变形过程有关,模具几何参数、材料性能参数等都会对回弹产生很大影响.在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数是弯曲智能化控制的成功与否以及回弹控制精度高低的关键.本文采用Ls-dyna软件,对U形件弯曲影响回弹的因素进行了分析,得出了影响回弹规律的主要因素.为U形件弯曲智能化控制神经网络参数识别及预测模型输入、输出参数的选择提供依据.     

减小深形件的弯曲回弹方法及模具结构

深 - |—|- 形件的回弹大 ,且不易控制 ,成形难度大。通过对深 - |—|- 形件的工艺分析 ,提出了解决回弹的方法并设计了可控制 - |—|- 形件回弹的弯曲模     

压边力对板料U形弯曲回弹的影响

介绍了U形弯曲的模型建立、U形弯曲回弹的量化表示方法,数值模拟压边力对弯曲回弹的影响以及U形弯曲回弹的实验研究的实验装置及试样。试验结果表明:压边力在一定范围内变化时,U形零件的弯曲回弹角随着压边力的增加而减小;U形零件的侧壁曲率半径随着压边力的增大而增大,即侧壁卷曲变小。通过选择合适的压边力值可减小U形零件的弯曲回弹,优化压边力可获得高质量的弯曲零件。     

小弯曲半径薄壁纯锆U形管弯制模具的研制

薄壁纯锆U形管在弯制过程中容易产生椭圆度、回弹、划伤以及弯管内弧褶皱等现象,为了实现小弯曲半径薄壁锆管的弯制成形,根据U形管的弯制特点,并结合实际弯制经验,设计并制作了U形管的弯制模具。该弯制模具主要采用绕管方式进行弯制,U形管一端固定,另一端进行弯制。弯制试验结果表明,该弯制模具能够制作弯曲半径为50 mm和105 mm的φ25.4 mm×1.24 mm薄壁锆U形管,弯制后的U形管成形状态良好,检测结果均能满足GB 151—1999标准及设备生产工艺的要求,并能有效地保证弯管质量。     

高强度钢板U形件冲压回弹的仿真研究

利用Dynaform软件对高强度钢板U形件在不同成形参数下的回弹情况进行了模拟分析,着重研究了压边力和摩擦因数对回弹的影响,并通过试验对模拟结果进行了验证,对实际生产具有指导意义。     

基于响应面法的U形件弯曲成形回弹优化

U形件弯曲成形过程中比较突出的问题是回弹,通过将响应面法(RSM)与有限元仿真软件Dynaform相互结合,基于NUMISHEET’93的U形弯曲标准考题,将凹模圆角半径选定为Rd=8 mm,以模具间隙、摩擦系数、冲压速度3个参数作为影响因素,竖直方向的回弹位移作为优化目标,建立17组试验方案,对U形件弯曲成形过程进行仿真模拟。借助Design-Expert8. 1对17组数据进行拟合处理,得到关于优化目标的二次非线性回归方程与优化的参数组合,即模具间隙为1 mm、摩擦系数为0. 15、冲压速度为800 mm·s^-1。优化的参数组合代入有限元软件再次仿真得到回弹位移为0. 731 mm,其与方程拟合值0. 738 mm相差约1%,并在前人研究基础上将回弹位移进一步减少了26. 2%,最后进行了实物弯曲验证。RSM与Dynaform的结合减少了有限元模拟的次数,有效地提高了板料弯曲的成形精度与质量。