鲁奇甲醇装置合成催化剂还原总结

针对600 kt/a鲁奇甲醇装置C79-7GL型甲醇合成催化剂装填后开车时间延后的情况,为了防止已装入合成催化剂被冻结,采取了将催化剂的升温还原分2步完成:先物理除水,等开车条件具备后再采用外购氢气进行还原。对不同还原方案的经济性和可行性进行了分析,详细论述了物理除水和化学还原的过程。     

增设甲醇投产用制氢装置的技术及经济分析

单套甲醇装置投产时变换和甲醇催化剂的还原,因无老系统所依托,只能按流程顺序进行,造成大量的有效气体浪费。同时,还减少5～6d的生产利润。故建议采取统筹考虑的办法,增设制氢装置对催化剂进行预还原。此开车方法,技术上比较成熟,经济效益明显。     

鲁奇甲醇装置合成催化剂还原分析

在天然化工领域,德国鲁奇甲醇装置的使用具有普遍性,这是因为鲁奇甲醇装置在节能环保、安全稳定方面具有突出的优势,能够很好地解决甲醇合成催化剂在使用过程中出现的产量低、寿命短等问题。分析讨论了鲁奇甲醇装置合成催化剂还原问题,主要从物理除水和化学还原两个方面进行具体阐述,并对不同的合成催化剂还原方案进行比较,这些不同的合成催化剂还原方案比较涉及经济性与可行性等方面。     

KDON8000/5000型空分装置预冷系统改造小结

我公司KDON8000/5000型空分装置的主要任务是为200 kt/a甲醇装置及化肥厂转化炉连续提供氧气,同时也提供装置开车时吹扫置换、催化剂升温还原用氮气。该套空分装置采用常温分子筛增压膨胀流程,     

200kt／a低压甲醇系统开车技术总结

介绍200kt／a低压甲醇系统催化剂升温还原过程。简述了开车程序,着重对正常控制要点及异常情况处理进行分析。     

20万t／a低压甲醇装置开车总结

从工艺流程、催化剂升温还原操作、轻负荷生产、正常运行等方面介绍了20万t／a低压甲醇装置的开车过程;提出了正常运行时的压力控制、催化剂温度控制、空速控制的操作要求;简述了开车过程中出现的合成塔超温、合成塔出口温度过低、合成塔进出口压差过大的问题及其处理措施和处理效果。结果表明：20万t／a低压甲醇系统仅用6．5天一次开车成功并达标达产,各项工艺指标均达到设计指标,其中吨醇电耗840kW·h,吨醇副产蒸汽1t以上。     

51-7S型甲醇合成催化剂使用总结

介绍了庄信万丰51-7S型甲醇合成催化剂的装填,升温还原及生产情况,通过鲁南化工西厂区甲醇装置对该型催化剂的应用,总结相关数据,探讨了催化剂使用过程中遇到的相关问题。     

两型甲醇催化剂在煤制甲醇装置上的应用对比

介绍了国家能源集团宁夏煤业甲醇分公司60万t/a甲醇合成装置5炉催化剂的使用概况,重点介绍了最近2炉催化剂的使用效果和存在问题。从催化剂物化性能、工业操作条件、还原过程、运行数据等方面,对近期使用的国外催化剂B和国产C307型催化剂进行了对比,对催化剂使用过程中出现的问题进行了分析,并对C307型催化剂进行了运行工况的优化调整,使C307型催化剂在该装置上达到了令人满意的使用效果,同时指出国产甲醇合成催化剂需要在运行经济性、能耗、使用寿命、稳定性等方面进一步提高和改善。     

浅谈德国鲁奇甲醇装置合成催化剂还原

针对甲醇合成装置催化剂的装填后,设备的开车运行存在时间延迟的情况,为了防止催化剂开车前出现冻结状况,现将催化剂的还原分为两大阶段:物理除水和化学还原,先进行物理除水,在开车条件具备后,再进行氢气的还原。本文针对厂区具体的情况,对还原过程进行相关的阐述。     

再论“甲醇铜催化剂的高氢还原”

随着甲醇市场的红火，由合成氨厂上马的甲醇装置越米越多，单装置的能力也越来越大，随甲醇合成塔的直径的增大，每次用催化剂的用量也越来越多了。这样除了低压甲醇厂对催化剂还在用低氢还原外，中压、高压的联醇装置或单醇装置有氢氮气源条件下，行业里可能已很少再用低氢还原方法了，但由于对甲醇合成铜催化剂性能认识的不一致，因此各家制定的高氢还原的方案差异很大，     

168万t/a鲁奇甲醇合成工艺甲醇催化剂钝化/还原实践

针对多伦煤化工甲醇装置中催化剂失活的问题,进行了第Ⅱ炉甲醇催化剂的钝化和第Ⅲ炉甲醇催化剂的还原。介绍了甲醇催化剂钝化/还原的工艺流程、工艺条件、关键控制过程及结束状态的条件,分析了钝化/还原过程中的优点及需要优化的部分,提出了钝化时甲醇合成系统置换用时较长和气冷塔超温的解决方案,以及还原时采用的优化措施。     

卡萨利IMC甲醇合成塔催化剂升温还原床层温度混乱原因分析与探讨

甲醇合成催化剂的还原质量直接关系着催化剂的使用寿命、甲醇产品质量以及甲醇装置能耗。晋能控股装备制造集团华昱能源化工山西有限责任公司1 200 kt/a甲醇装置自2018年投产至今已使用三炉甲醇合成催化剂,这三炉甲醇合成催化剂升温还原过程中还原Ⅰ期等温层均出现过床层温度混乱的情况(等温层轴向或径向存在明显的温差)。为此,对其原因进行深入分析与探讨,得出床层温度混乱是升温还原操作不当、反应平衡以及塔型构造等多重因素综合作用所致的结论。并指出,卡萨利IMC甲醇合成塔催化剂升温还原时,应据升温还原各阶段的作用和目的对升温进度和还原各阶段时长进行调整。     

甲醇合成影响因素与粗甲醇中乙醇含量超标研究

操作条件、入塔气组成以及催化剂性能是影响甲醇合成反应的主要因素。文章对甲醇合成反应的影响因素进行分析,找出甲醇装置开车初期粗甲醇中乙醇含量超标的具体原因,并在此基础上进行优化操作,粗甲醇中乙醇含量达到或优于设计指标。     

NC310型甲醇合成催化剂的应用

分别从催化剂的选型、装填、升温、还原、生产运行情况以及催化剂的使用效果等方面介绍了NC310型甲醇合成催化剂在某150 kt/a甲醇生产装置上的工业应用情况。采用XRD、BET、SEM对NC310型催化剂及同类催化剂进行了表征分析:NC310型甲醇合成催化剂外表面的有效活性组分含量较高,且有效活性组分含量由催化剂外表面到内部逐渐增加;NC310型催化剂内部结构疏松多孔,可提高甲醇合成反应气体流通和热量传递效率。NC310型甲醇合成催化剂与该装置同类催化剂的工业应用效果对比分析结果表明:NC310型甲醇合成催化剂工业应用效果较好,具有制备工艺简单、装填量少、活性组分含量较高、催化剂还原收缩率低、甲醇选择性较高及单耗低等优点。     

再论甲醇铜催化剂的高氢还原

0前言随着合成氨企业的甲醇装置增多,单套装置的能力也越来越大,随甲醇合成塔直径的增大,每次用催化剂的用量也越来越多。这样,除了低压甲醇企业对催化剂还在用低氢还原外,中压、高压的联醇装置或单醇装置有氢氮气源条件下,已很少再用低氢还原方法。但由于对甲醇合成铜催化剂性     

NC501-1型甲醇合成催化剂使用小结

介绍了ＮＣ５０１－１型甲醇合成催化剂在３０ｋｔ／ａ精甲醇装置上的应用情况。认为该催化剂机械强度、活性、选择性与热稳定性好,还原容易,操作简便,使用寿命较长。     

预硫化变换催化剂在低水气比变换系统中的应用

新乡中新化工有限责任公司生产系统(200kt/a甲醇装置及200kt/a乙二醇装置)自2011年投产以来,一直采用青岛联信催化材料有限公司生产的QDB型耐硫变换催化剂,该催化剂具有转化率高、稳定性强、起活温度低、甲烷化抑制性好等优点。考虑到当前环保压力和开车进度要求,2018年5月变换催化剂更换为QDB系列预硫化变换催化剂,系统重启过程中,由于循环风机故障没能进行加氢还原,经可行性论证后,采取了直接导入粗煤气进行变换催化剂升温还原并逐步转入轻负荷生产的操作,节省了开车时间和开车费用,实现了变换系统的安全开车和稳定运行,开创了预硫化变换催化剂不用氢气还原直接投用且系统实现稳定、长周期运行的先河。     

我公司第一炉精脱硫剂及甲醇合成催化剂的升温还原

1　概述精脱硫剂和甲醇催化剂种类很多。我公司精脱硫剂采用国外MG901型Cu-Cr催化剂,双甲流程中甲醇合成采用国外Cu基催化剂(MK101)。这两种催化剂是以氧化态形式供货,在投用前,需对其进行还原。我公司大项目改扩建工程的原始开车于1998年9月开始,第一炉脱硫剂和甲醇合成催化剂于1999年1月25日开始升温还原,历时9天,于2月2日结束。按照外商的要求和我公司工艺流程的具体情况,脱硫剂(MG901)和甲醇合成催化剂(MK101)的升温还原同时进行,采用老厂甲烷化后氢、氮气作还原介质,氮气作载气,循环升温,系统循环量控制在10000m3/h左右,系统压力…     

新闻荟萃

甲醇脱水制二甲醚催化剂获用由中科院大连化学物理研究所提供工业催化剂与工艺技术,东华工程公司进行工程设计,在河北中捷石化集团建设的年产10万吨二甲醚工业装置日前开车成功。目前,该装置运转平稳、产品质量稳定,二甲醚的纯度达到99.5%以上。     

单管并流新型甲醇合成塔设计与应用

根据甲醇合成的反应机理,对其主要的工艺参数反应温度进行分析探讨,因铜基催化剂的活性温度范围窄,要求催化剂层的径向、轴向温差小,针对此要求,单管并流新型甲醇合成塔在催化剂筐的结构上作了改进,使还原充分,提高了催化剂的整体活性。介绍其结构特点、设计时应遵循的要点和操作参数,认为该新型塔宜在中小型甲醇装置中推广应用。