直角自由切削区温度场的实验研究

本文提出在试件端面点焊康铜丝的半人工热电偶法测量切削区温度场分布的新实验方法。这方法较过去国外用的埋入热电偶法、红外照相法、红外点温度计法测量切削区温度场,可以得到更符合真实切削情况的测量结果。实验得到的直角自由切削时的切削区温度分布图中,剪切区等温线和滑移线相近,切屑中最高温度在切屑与前刀面将分离处,加工表面最高温度在它与后刀面分离处,这些结果证明现在的切削热分布理论是正确的。     

齿轮加工过程中切削温度的试验研究

基于自然热电偶测温原理，对齿轮加工过程中产生的切削温度进行了研究。讨论了滚削温度的变化规律、滚削温度与滚削用量之间的关系。在滚齿加工过程中，切削温度是随切削时间、刀齿切入和切出切削区而周期性变化的，同时还与滚刀的齿槽数和头数有关。滚削速度增大，滚削温度明显上升；轴向进给量增大，滚削温度增加，但增加的幅度不显著。所得结果为合理地选择滚削用量和滚刀的几何参数、延长滚刀的使用寿命、预测滚齿加工过程等提供了参考依据。     

大型零件切削温度测量技术探讨

随着国家经济的快速发展,对大型零件的需求日益剧增,重载切削占据着越来越重要的地位.大型零件加工时产生的切削温度不仅直接影响刀具的磨损及使用寿命,而且影响工件的加工表面质量和精确度,因此探讨大型零件切削温度测量技术,尤其铣削温度的测量是研究重载切削过程的重要方面.为了探讨大型零件铣削过程温度测量技术,首先对大型零件材料温度特性及影响进行分析;进而对常用的切削温度测量方法及应用进行阐述;最后通过对各种测温方法的对比分析并结合大型零件材料特性提出了适合于大型零件铣削温度的测量技术—夹丝半人工热电偶法,并通过铣削试验对切削温度进行采集,获得了可靠的热电势信号,为重载切削及刀具技术研究提供技术基础.     

AD590IC温度传感器在热电偶冷端温度补偿中的应用研究

在计算机测温系统中,热电偶冷端温度的精确补偿是一个值得研究的问题。本文把集成温度传感器 AD590应用到冷端温度补偿线路中,它可把热电偶的冷端温度精确,线性地转换成电压信号,以供计算机进行软件补偿,从而摒弃传统的冰浴法或铜电阻补偿等方法。     

热电偶测温的冷端温度补偿技术及其实现

本文在分析热电偶测温特点的基础上，指出了冷端温度补偿是实现高精度热电偶测温不可忽视的关键技术，并着重分析了用集成温度传感器精密测量冷端温度的电路及实现补偿的方法，由此，可大大提高测温精度。     

热电偶测温的冷端温度补偿技术及其实现

本文在分析热电偶测温特点的基础上，指出了冷端温度补偿是实现高精度热电偶测温不可忽视的关键技术，并着重分析了用集成温度传感器精密测量冷端温度的电路及实现补偿的方法，由此，可大大提高测温精度。     

最小二乘法在热电偶热电势—温度特性线性化中的应用

文中介绍了最小二乘法在热电偶热电势-温度特性线性化处理中的应用,推导出热电偶测温的拟合公式,利用这种方法,对K型热电偶在0～1400℃进行了线性处理后,所得的非线性误差可以控制到1%以内。     

基于BP神经网络的铂铑热电偶的非线性校正

热电偶是工业中广泛使用的测温元件,由于其自身的物理特性的限制,其输出热电势与被测温度之间存在着一定的非线性,这将增大温度的测量误差,从而影响测量精度。针对这一问题,提出了基于BP神经网络的非线性校正算法,以热电偶的热电动势为输入信号,以与其相对应的温度值作为输出信号,给出了前馈型BP神经网络的结构和训练权值的方法。通过实验仿真结果对比可知,此方法降低了热电偶测温的非线性误差,便于操作,大大提高了铂铑热电偶在温度测量中的测量精度。     

热电偶测温系统误差剖析及处理对策

热电偶是温度测量系统中最常用的传感器之一.通过实际应用中的典型案例,从理论上剖析了热电偶自身、补偿导线、二次仪表等环节在测温过程中产生误差的原因,提出了提高热电偶测温精度的相应对策,以达到为生产过程的温度正确、准确测量提供理论指导的目的,有一定实际意义.     

基于PID神经网络的智能温度仪表研究

热电偶在工业测温中应用广泛,但其温度和热电势之间呈非线性关系,限制了测温精度.利用PID神经网络前馈校正法功能,设计了智能温度仪表硬件电路来解决热电偶温度计算的精度问题.通过实验验证,这种计算方法准确性高、实用性强.     

自然热电偶法测定切削温度时寄生热电势的消除

用自然热电偶法测定切削温度时,消除硬质合金刀片引出端的寄生热电势是提高测量精度的关键。本文根据热电偶的基本定律,提出用工件材料作为引出棒以消除刀片引出端寄生热电热的新方法。试验表明,与传统方法相比,此法具有精确、方便等优点,是消除刀片引出端寄生热电势的理想方法。     

微钻的前角计算及其钻削试验

刀具微钻的前角是否合理直接影响微钻的钻削加工以及刀具的使用寿命,因此要对前角进行测定.通过DJCLY-92B光学测量仪对微钻切削刃上点的测量,用3次样条求出切削刃的曲线形状.钻头的前刀面是以切削刃为母线沿钻轴做螺旋运动形成螺旋槽,本文依此进行数学建模并编写Matlab程序,计算出切削刃上各点的前角,并对不同前角分布的微...     

金属直角切削中刀—屑接触长度及前刀面上最大正应力的新计算方法

本文中采用光弹试验法测得的刀具前刀面上的应力分布规律,根据作用于切屑上力的平衡条件,得出一种新的计算刀——屑接触长度及作用于前刀面上的最大正应力的计算公式。在得到的公式中,除考虑了前人所得公式中考虑的因素之外,又引进了刀具、工件材料等影响因素。若通过试验确定切削速度的影响系数,则该公式可以作为经验公式使用。     

刀具前角对螺纹铣刀铣削性能影响的仿真分析

为合理选择刀具前角,提高刀具使用寿命和螺纹加工效率,对某可转位螺纹铣刀铣削加工45号钢进行研究。借助金属切削工艺有限元软件AdvantEdge对铣削加工进行模拟仿真,得到加工过程中切削力和温度随时间的变化关系,对比分析了不同刀具前角对切削力和切削温度的影响,进而优化选择合理的铣刀前角,为实际螺纹铣削加工刀具前角的选择提供参考。     

基于响应曲面法切削温度变化规律及粘焊影响

为了研究硬质合金刀具切削不锈钢材料时刀-屑粘焊的临界条件,并获得切削参数对切削温度及粘焊累积的影响规律,采用Design-Expert软件响应曲面法进行分析.通过三因素三水平试验建立了在硬质合金刀具切削1Cr18Ni9Ti不锈钢过程中切削温度的预测模型,并对相应的回归模型进行了分析,证明了预测模型以及对应因素的显著性.结果表明:该预测模型较为准确,具有较好的可靠性和实用性;刀-屑粘焊的温度区范围一般不超过800℃;刀具前刀面粘焊微观形貌呈现一定程度的颗粒扎堆状态;切削速度和进给量的交互作用对切削温度的影响最为显著.     

负前角锥形前刀面硬齿面插齿刀构形误差分析

负前角锥形前刀面硬齿面插齿刀的切削刃在端面中的投影已不是渐开线，存在构形误差。本文建立了负前角锥形前刀面硬齿面插齿刀的切削刃在端面上的投影方程，分析了插齿刀的构形误差和切削刃上各点误差的分布规律。     

金刚石刀具前角对超精密切削过程影响的有限元分析

基于大变形有限元理论和更新的拉格朗日方程式,建立热机械耦合的平面应变正交切削模型,并利用通用的商业有限元软件,对6061铝合金的超精密切削过程进行有限元仿真．分析金刚石刀具前角对切削力、切屑变形、切屑根部最大应变、作用于前刀面最大压应力和切削温度分布的影响．结果表明：随前角由负向正变化,切屑厚度变小而长度变长、切屑的曲率半径随着变小,切削力和切屑一刀具接触面上最大压应力则随之下降,刀尖附近的切削温度逐步上升,但切屑根部的最大应变则保持不变．以此优选金刚石刀具前角．     

超声振动切削SiCP/Al复合材料的刀具磨损形态研究

在超声和普通切削方式下对YG6、PCD刀具切削SiCP/Al复合材料时的刀具磨损形态进行了试验研究,试验发现其磨损形态主要表现为前刀面磨损、后刀面磨损和刀具破损。切削路程较短时,在两种切削方式下YG6前刀面均未见有明显的月牙洼磨损,YG6刀具的后刀面靠近刀尖部位的磨损形态呈倒三角形;而PCD刀具没有发现明显的磨损,但刀尖发生了严重的崩碎现象。     

模具钢Cr12MoV精密硬态切削过程刀具磨损

模具钢Cr12Mo V硬态切削过程中,工件材料的高硬度导致了刀具在切削过程中受到剧烈的热力耦合作用,刀具的磨损机制也明显不同于常规的切削过程.本研究以PCBN刀具精密硬态切削模具钢Cr12Mo V过程为对象,分析了刀具前刀面和后刀面的磨损规律,通过元素变化分析得到刀具不同位置的磨损机制;通过揭示不同切削速度和进给量下的刀具磨损规律为合理选择切削参数提供理论依据;研究揭示了切削合力和切削三分力受刀具磨损量的影响机制;通过建立磨损刀具的几何模型,采用有限元仿真软件Deform对不同刀具磨损量下的切削过程进行了仿真分析,得到了刀具磨损对切削温度场的影响机制.     

刀具前后角对切削力和切削温度的影响

为研究刀具前、后角的变化对45号钢的正交切削性能的影响,应用有限元方法模拟了切削过程,分析了不同的刀具前、后角分别对切削力和切削温度的影响．仿真结果表明,影响切削力和切削温度的主要因素是刀具前角,刀具后角的影响相对较小．