某炉具燃烧器零件多工位级进模设计

某炉具燃烧器零件结构复杂,需经冲裁、拉深、整形、冲孔、翻边、弯边、预弯、压平等多道工序完成。通过对该炉具燃烧器的零件结构、冲压成形工艺性和工艺方案进行分析,确定了采用14工位级进模进行制件成形的冲压工艺方案,并设计了排样图;分析了级进模整体、斜楔压弯和包边压平等装置的结构特点,并对主要零部件进行了设计改进。生产试验表明,该级进模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足炉具燃烧器零件的大批量生产要求。     

密封盖冲孔-翻边-落料级进模设计

文中对密封盖零件的冲压工艺进行了分析,改用冲孔—翻边—落料连续冲压工步级进模生产,可明显提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了密封盖毛坯的排样图、翻边工序、冲压力及压力中心等工艺计算,设计了密封盖冲孔—翻边—落料级进模的模具结构。     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

电源连接器面板冲压工艺与级进模设计

分析了电源连接器面板成形工艺,合理安排加工工序,确定了冲压零件级进模结构。介绍了零件排样设计要点、模具结构特点和主要工位设计分析。实践证明:模具生产效率高,生产的零件质量稳定,可为类似零件多工位级进模设计提供参考。     

机芯自停杆冲裁弯曲级进模设计与制造

冲裁弯曲级进模广泛用于金属成形零件的生产,本文通过对机芯自停杆级进模具的设计与制造的研究,从工艺性分析、零件排样设计、级进模的结构、模具的制造等多方面对级进模进行了研究并提出了相应的步骤和措施。     

基于PDW的隔板付级进模工艺研究

通过隔板付零件级进模工艺研究,介绍了采用UG-PDW设计级进模具,并详细介绍了排样、仿真和级进模具结构的主要设计过程,运用PDW设计多工位级进模的方法和步骤。实践证明:该方法提高了设计效率,缩短了级进模开发周期,优化了工艺方案,模具运行状态平稳,生产的零件质量可靠。     

G52管帽多工位级进模设计

根据G52管帽零件冲压工艺特点,对模具总体结构和中孔翻孔、翻斜孔、拉深壳体等关键工序进行了优化组合,设计了多工位级进模。生产实践证明:模具结构合理,制件质量稳定,可满足企业生产要求。     

联接片多工位级进模设计

分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

靠背盖固定架级进模设计

介绍一种越野车中的靠背盖固定架零件级进模设计,将落料和冲孔、翻边、弯曲和胀形设计在1副模具中,模具操作简便,生产效率高,性能可靠.     

卡座级进模设计

介绍了一种越野车中的卡座零件级进复合模设计,将落料、冲孔、翻边和弯曲设计在一副模具中,具有操作简便,生产效率高和操作安全性好的特点.阐述了该模具的结构设计.     

引线头多工位级进模设计

针对引线头零件折弯处不允许有裂纹,翻孔高度较高,设计了引线头成形工艺和模具,保证了成形零件的尺寸精度,对类似零件的成形有一定的参考作用。     

活动凸模式翻孔模设计

针对深筒体底部侧壁有向外翻孔的零件,设计了活动凸模式翻孔模,解决了零件翻孔的难题。模具设计巧妙,结构简单,使用方便,适应批量生产,可为同类零件的翻孔成形提供参考。     

排气管法兰成形工艺及模具设计

分析了排气管法兰的结构特点及技术要求,确定了该零件的复合冲压成形工艺方案,即外缘翻边、拉深、冲孔、圆孔翻边。设计的复合模先后完成以上冲压工序。详细介绍了复合模具的结构特点、工作过程、设计要点及注意事项。经实际生产验证,该模具显著提高了生产效率和产品质量,给企业带来了显著的经济效益。     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。     

大型筒体翻孔工艺及参数优化的数值模拟

采用DEFORM3D软件对径向尺寸和壁厚分别为4390mm和390mm的大型厚壁筒体翻孔工艺进行了模拟研究。研究表明,该翻孔成形具有弯曲与扩孔的复合变形特点,并通过对5种不同预加工孔径及3种不同孔型下翻孔过程的模拟分析,得出优化的孔径尺寸及孔型为平均直径40mm的反锥型孔。上述结果为该工艺的工程应用奠定了科学基础。     

二级浮动弹压复合模设计

分析了脱排油烟机内支架复合冲压成形工艺方案,介绍了相应冲模结构设计。冲压工艺有冲裁、弯曲、不规则翻边、胀形、局部压凸、整形等。为优化冲压工艺,降低生产成本,第2副冲模采用了下模部分二级浮动弹压的结构,成功实现局部胀拉和翻边工艺以及压凸、弯曲、整形多道工序一次成形。     

顶罩板翻边翻孔压凸包模设计

介绍了顶罩板翻边翻孔压凸包模的结构,模具解决了顶罩板的边内翻后卸料问题。实践证明,模具结构设计合理,使用寿命长,满足零件批量生产要求,对同类模具的设计有一定参考作用。     

Z形弯曲件内孔翻边模设计

以“Z”形弯曲件为例，分析了狭小空间内孔翻边工艺，并介绍了模具结构设计方法．并充分利用目前现有的模具标准件，为类似模具设计提供有益的参考．     

水箱支架成形工艺与模具设计

分析了水箱支架的结构与成形工艺性,通过有限元软件Dynaform对工艺方案进行了优化分析,同时还介绍了弯曲翻边成形工序的成形模结构与工作过程,指出了模具中关键零件的结构设计及设计要点。生产实践证明,模具结构简单、操作方便、生产的零件质量稳定。