基于网络的机械设备远程监测与故障诊断

本文回顾了机械设备状态监测与故障诊断从单机监测诊断系统到分布式监测诊断（ＤＭＤＳ）,再到基于网络的远程监测诊断系统这样一个发展历程。分析了机械设备远程监测与故障诊断所使用的主要技术,提出了机械设备远程监测诊断系统网络体系结构和两种运行模式,并讨论了机械设备远程监测诊断的系统组成,最后总结了设备远程监测诊断的优点。     

机械设备智能化油液分析技术研究现状

故障诊断技术的智能化发展,为油液分析技术开辟了新的途径。油液分析技术的智能化,包括油液性能的自动监测、润滑状态的智能识别、磨损故障的自动识别和故障趋势分析等内容。首先介绍了油液分析技术及常用检测仪器,进而详细阐述了国内外机械设备油液分析技术的智能化发展现状,着重介绍了专家系统、图像识别、神经网络、模糊逻辑、支持向量机、远程诊断在油液分析方面的应用特点、局限性和适用范围,对现存问题进行了总结分析,最后指出油液分析技术智能化发展趋势和应用前景。     

浅析油液监测在实验室机械设备故障诊断中的应用

油液监测是一项对油液样品进行品质分析的工作,其目的就是通过监测工作,对设备的润滑状态和磨损情况做出科学的评价,同时还要对机械设备的故障情况进行全面诊断,从而使设备故障发生的概率减少,同时也可以对是否科学更换油液提供科学的决策。为此,维护机械设备稳定运行对于实验室设备开展工作是极其重要的。在本文中,笔者主要是想通过对油液监测技术和机械设备故障诊断之间的关系进行研究,其主要思路是先对油液监测技术的基本原理与实现方法做简单的分析,而后又对油液监测技术在实验室机械设备故障诊断中的应用做了分析,为今后的机械设备诊断工作找到了新的解除途径。     

油液分析诊断软件包的系统分析

摩擦学系统是机械设备的重要组成部分。机械设备运行时,摩擦副产生的摩擦学行为常常导致机械设备的故障,因此,提取摩擦副经历摩擦学行为的信息是诊断机械设备故障的有效方法。油液监测技术是从摩擦学系统的润滑剂质量和磨损产物两方面着手,获得摩擦副的润滑状态和磨损工况正常与否的信息,并诊断摩擦学系统的故障和预测其发展趋势。迄今为止,油液监测技术已形成了油品性能理化分析,红外光谱分析、磁塞检测、定量磨屑器监测、颗粒计数、光谱油料分析和铁谱监测等多种方法和仪器。     

船艇设备监测中的故障树分析

油液监测已成为机械设备故障诊断与状态监测的重要方法。通过油液监测中的光谱技术对船艇设备油液进行监测,运用故障树分析的方法分析故障源与成因,从机械故障诊断学角度分析故障原因以便对船艇进行更好的监测。     

油液在线监测传感器技术

油液在线监测是设备润滑磨损状态监测与实时诊断技术的重要发展方向,而监测仪器的开发与选择是这一故障诊断技术实现准确监测应用的关键。在对当前国内外油液磨损颗粒在线监测传感器、油质在线监测传感器、油液多信息集成在线监测仪器及应用技术介绍基础上,给予了当前油液在线监测传感器技术的相关评述,为油液在线监测技术的研究、应用及推广提供一定帮助。     

设备远程监测诊断系统

本文回顾了设备状态监测诊断系统的发展过程,在分析了远程监测诊断系统所使用的主要技术的基础上,提出了远程监测诊断系统的网络体系结构和两种运行模式,并讨论了远程监测诊断系统的组成,最后总结了远程监测诊断系统的优点。     

计算机辅助监测诊断系统的发展和趋势

机械设备监测诊断的模式经历了从单机监测诊断系统到分布式监测诊断系统,再到基于网络的远程监测诊断系统这样一个发展历程.本文总结了这几种模式,并对其以后的发展趋势作了描述.     

CSP连铸连轧生产线液压系统油液在线监测系统的设计与研究

基于传统的CSP连铸连轧生产线液压系统的油液监测都是送样到实验室中检测,进行油液理化指标、污染度和磨损颗粒分析,从而不能很好的对油液和机械设备的状态实时监测。为了克服油液离线检测的局限性,文中提出了液压系统油液在线监测的新思路,并对系统的设计、开发进行相关的研究。     

提升机磨损的油液分析

本文通过平顶山矿务局高庄矿提升机磨损的油液分析实例,说明了运用现代油液分析技术监测机械设备,对加强设备润滑管理的重要性.     

基于油液分析和时间序列模型的内燃机磨损状态监测方法

提出了一种基于油液分析和时间序列模型的内燃机磨损状态监测方法。将整个内燃机看作一个摩擦学系统,利用时间序列模型对摩擦学系统进行动态建模,建立能够表征内燃机磨损状态的数学模型。采用该模型对内燃机润滑油中各元素的变化趋势进行趋势分析,并应用实例对模型进行了检验。结果表明,该方法准确判断内燃机的磨损状态,为内燃机磨损状态监测提供了一种新的途径。     

Design and realization of a remote monitoring and diagnosis and prediction system for large rotating machinery

Traditional on-site fault diagnosis means cannot meet the needs of large rotating machinery for its performance and complexity. Remote monitoring and diagnosis technology is a new fault diagnosis mode combining computer technology, communication technology, and fault diagnosis technology. The designed remote monitoring and diagnosis and prediction system for large rotating machinery integrates the distributed resources in different places and breaks through shortcomings as the offline and decentralized information. The system can make further implementation of equipment prediction technology research based on condition monitoring and fault diagnosis, provide on-site analysis results, and carry out online actual verification of the results. The system monitors real-time condition of the equipment and achieves early fault prediction with great significance to guarantee safe operation, saves maintenance costs, and improves utilization and management of the equipment.     

基于神经网络的工程机械磨损故障诊断研究

根据工程机械结构特点、摩擦磨损规律和磨粒特征建立了标准磨粒谱 ;提出了基于神经网络的磨粒识别技术 ,设计了智能磨粒识别系统 ,诊断实例表明 ,用神经网络方法可以准确地识别工程机械磨损故障类型、程度和部位     

基于Internet的设备远程监控与故障诊断

随着Internet技术的不断发展,设备远程监控与故障诊断成为故障诊断技术发展的必然趋势。本文分析了设备远程监控与故障诊断的结构及工作模式,介绍一种基于Internet的设备远程监控与故障诊断系统,该系统利用现代计算机网络、通讯及自动控制等多项技术,将现场数据采集与处理,实时监控与决策等环节有机的结合,并利用专家系统中的知识库和远程诊断专家对设备故障做出诊断,提高设备故障诊断的可靠性和智能化水平,实现监测,控制与诊断的一体化。     

基于LabVIEW的油田注水泵机组在线远程监测系统

设计了基于LabVIEW的油田注水泵机组在线远程监测系统,利用加速度传感器和热电偶传感器采集机组振动和温度参数,利用网络技术和数据库技术,利用编制的软件对信号进行远程传输、实时监测和故障诊断,实现对多级离心式注水泵机组在线远程监测和故障诊断。极大地提高了注水泵机组的测试与故障诊断的时效性。     

门式起重机远程监控系统的研究与开发

监控管理系统可以对大型起重机械的工作状态进行监控,有效预防和减少安全事故.论文在分析了起重机械远程监控系统的结构和功能的基础上,提出了一种适合船用门式起重机的远程监控系统设计方案.通过OPC技术对门式起重机PLC控制数据进行采集,采用3G技术进行数据的传递,所开发的远程监控系统在多家造船企业得到了实际运用.     

基于神经网络的船舶舵桨装置状态监测

智能化诊断是现代设备诊断技：术发展的重要趋势，通过对船舶舵桨装置实施了近三年的磨损微粒监测和油液分析跟踪监测，获得了光谱、铁谱和污染度等监测数据，提出了采用神经网络模型判断舵桨装置磨损程度和油液含水量情况，通过训练和学习，结果是可信的和准确的。     

大功率矿用减速器油液在线监测技术的应用

集成图像可视在线铁谱传感器和在线黏度传感器,设计了一种大功率矿用减速器磨损状态在线监测系统,采用多级监测技术实现了井下减速器的远程监测。将该系统用于超重型刮板输送机动力部的油液监测,结果表明,该系统能够实现润滑油的远程监测;通过监测发现经过跑和后的减速器油液里磨粒尺寸大多在50μm以上,与实际情况相符。