铸件设计尺寸标注的合理化

一、铸件设计尺寸的不协调对于结构复杂的箱体、壳体铸件来说,通常它们只有少数表面和尺寸环需由机械加工完成,其成品件中仍然存在着大量的由铸造完成的表面、空间及尺寸(多系非功能尺寸)。     

模样表面凸凹缺陷与铸件夹砂

铸件模样在造型生产过程中，由于起模时的敲打与舂砂，常会在模样表面产生凹坑或凸起缺陷，由于这种缺陷尺寸较小，通常认为只会影响铸件表面的平整度，因此，在铸造生产中一般不会引起人们的足够重视。近年来，我们在铸造生产过程中发现，模样表面的凹坑或凸起缺陷，不仅影响铸件外表的平整度，还会不同程度地削弱砂型局部表面的抗夹砂能力，容易使铸件产生夹砂缺陷。     

组合式可溶性象形阳极电铸技术研究

提出了一种以提高电铸件形状尺寸精度为目的的组合式可溶性象形阳极电铸技术，并进行了理论分析和工艺研究。该技术可以显著改善常规电铸阳极时的电场畸变，对于表面凹凸明显的电铸件可以简化电铸工艺过程。     

制模过程中影响铸件尺寸精度的因素

制模过程中，压型，模料和制模工艺是影响铸件尺寸精度的主要因素，分析了这些因素，提出了提高铸件尺寸精度的方法。     

铸件缺陷分析技术讲座——第四讲 铸造表面粗糙度

铸件精度是指铸件质量特性数据分布的幅度大小。上一讲对铸件几何特性(形状、尺寸)进行了讨论,铸件的表面粗糙度需要在本讲中继续说明。 所谓表面粗糙度是一种微观尺度上的几何形状误差。铸件表面粗糙,不但影响产品的美观,而且影响机器的尺寸公差、寿命和使用性能,例如水泵叶轮流道的表面粗糙度由R_412.5μm降低到R_46.3μm,能     

铸件基准与零件质量及成本

GB/T 6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》规定了铸件尺寸公差等级和要求的机械加工余量等级,它适用于由各种铸造方法生产的各类金属及其合金铸件的尺寸,是铸造行业的一项重要的基础性、通用性标准。本文对标准中未涉及到的有关基准问题进行阐述,这些问题对提高产品质量、降低材料消耗有重要意义。 1 铸件设计基准与其各面粗加工余量之间的关系 目前毛坯尺寸的设计都是在零件图尺寸的基础上加减总加工余量而得到,这种设计方法最简单而且已成为人们的习惯,没有人怀疑这种设计方法合理与否。实际上这种设计方法并不合理,因为它没…     

对国际标准中铸件尺寸公差确定方法合理性的探讨

铸件尺寸偏差是企业生产、制造水平的一种体现,关系企业的形象及经济效益。铸件尺寸公差应根据可确定的尺寸作为“基本尺寸”选取。     

RT工艺凝固过程中铸件尺寸精度的热力耦合分析

保证精密铸造中铸件的几何尺寸精度是ＲＴ工艺中十分关键的技术环节。论述了铸造凝固过程分析中的非线性及热力耦合问题,采用热力耦合分析的方法对典型件凝固过程的尺寸精度进行了分析,数值分析结果与实验结果吻合;并将其应用于汽车覆盖件凹模尺寸精度的分析,数值分析结果与实际铸件吻合。证实对铸件／铸型边界模型进行的处理、对有限元分析的时间步长及收敛准则的选取,以及采用热力耦合的分析方法对ＲＴ工艺凝固过程中铸件尺寸     

双锥件的尺寸标注探讨

在军工企业中双锥件是常见的零件之一。它一般由基本的立体元素构成，当此类零件由冲压或强力旋压加工工艺完成时，冲压时的模具、旋压时的芯模与仿形板以及产品制造过程中为保证产品质量使用的夹具、辅具等，其工作表面的结构类型是一致的，它既不同于一般的曲面同时也不同于单一的基本立体元素。本文从设计、加工及检测过程对该结构类型的尺寸标注进行了探讨，提出了淡化元素结构的尺寸标注思路，很好地解决了由于尺寸标注对产品质量造成的影响。     

正确认识对铸造用煤粉的粒度要求

在铸铁用粘土湿型砂中加入煤粉，有防止铸件表面粘砂、抑制膨胀缺陷、减少气孔等多方面的作用，不仅能提高铸件的表面质量，而且可提高铸件尺寸的一致性，改善铸件轮廓的清晰度。长期以来，煤粉一直是铸铁用粘土湿型砂中不可或缺的添加剂。     

二重成功制造东汽“前机架”模型

近日，二重为东汽制造的风电产品“前机架”铸件，经测量尺寸精确、无误差，铸件表面质量较高，达到了预期的技术指标。     

铸件缺陷分析技术讲座：第三讲 铸件精度

以铸造精度代替加工精度,获得少无加工余量铸件是铸件近净成形技术中重要的一环。多年来,为提高铸造精度或铸件尺寸精度发展了多种特种铸造工艺方法,例如压铸法、石膏型铸造和消失模铸造等有发展前途的近净成形铸造工艺。为扩大精化铸件范围,     

活动插销在精铸压型中的应用

图1所示为某精铸企业生产的刷盒铸件（与本文无关的几何尺寸标注从略，双点划线是上压型及活动插销的轮廓图），铸件材质为ZCuZn16Si4，铸件尺寸公差值CT6级，采用蜡基模料．水玻璃壳型一电炉熔炼法精铸，批量生产，厂方推荐综合线收缩率按1％处理。我们为该企业设计并制造压型。     

零件表面处理工艺尺寸的计算

机械加工中经常遇到零件的有关表面需要电镀处理（如镀铬）及表面热处理（如渗碳）。电镀处理的表面，零件图样上通常是标注零件最终完成后需要保证的尺寸及镀层厚度。如何确定最终尺寸之前的丁艺尺寸，是我们经常遇到的问题。渗碳处理的表面，按所给定的加工余量来确定工艺上的渗碳深度，以保证图样上规定的最终尺寸和渗碳深度是我们经常遇到的另一问题。下面以图1所示的外台阶表面、内台阶表面、内孔和外圆表面为例对这两个问题用解尺寸链的方式进行计算。     

电镀工序尺寸及公差探讨

本文对被镀零件成品尺寸及公差、镀层厚度及公差及镀前零件尺寸和公差相互之间的关系进行探讨,以期引起电镀工序、零件机加工序和设计部门等有关人员的重视和共识。一、镀层厚度与电镀工序尺寸间的工艺尺寸链有关尺寸链的几个概念和计算公式: 组成环——尺寸链中除封闭环外的每一个尺寸。封闭环——尺寸链中不能由加工直接得到的尺寸,它是由有关工序完成后“自然”形成的。封闭环的尺寸和公差是由各组成环的尺寸和公差来决定     

基于数值模拟改善下环类铸件椭圆度工艺研究

本文利用计算机数值模拟技术，预测大型下环类铸钢件生产中经常出现的变形及尺寸偏差等铸造缺陷，进而优化工艺，降低铸造成本。通过对水轮机下环的铸造工艺进行计算机数值模拟，掌握在铸件凝固过程中的应力变化，并验证应力数值模拟的准确性。通过对典型铸件工艺的数值模拟和验证研究，实现了数值模拟技术在生产中的实际应用，避免了工艺设计的盲目性，缩短了新工艺的设计周期和设计成本。 对铸件凝固过程进行应力数值分析，可以更好地了解铸件凝固过程中应力和变形的动态变化，在此基础上进行尺寸精度控制，为实际生产提供科学指导。     

水玻璃-硅溶胶复合型壳的应用

水玻璃、硅溶胶复合型壳，表面层应用硅溶胶锆英粉涂料，用来生产精铸件，尤其是高合金钢铸件，其表面粗糙度可达3．2，比水玻璃型壳的精铸件表面粗糙度参数值有所降低，约低1～1．5级，尺寸精度也有所提高。     

发热冒口在ZG1Cr13高压阀门铸件上的应用

井控装置用高压阀门，工作压力高，要求铸件本体组织致密。采用常规的保温冒口工艺．因冒口尺寸很大，造成切割困难，工艺出品率低，同时存在较大的热影响区，对砂芯的散热不利．使冒口下部常出现气缩孔；而使用发热冒口，可使工艺出品率由原来的50％上升到78％，同时改善了砂芯的受热条件，从根本上解决了铸件气缩孔缺陷。     

用图论查找工艺尺寸链的新方法

图论是应用比较广泛的一个新兴的数学分支,它主要用于分析研究某些因素及这些因素间的相互联系。工艺尺寸链是在机械加工过程中由零件各表面间的尺寸联系所构成的,因此用图论原理来查找工艺尺寸链是很适宜的。特别是当零件的机械加工工艺过程较复杂时,用图论查找工艺尺寸链更显出其简单、方便的优点。用图论查找工艺尺寸链的基本方法曾有过介     

AutoCAD在回转类零件加工方面的应用

主要介绍如何从AutoCAD生成的DXF文件中读取直线、圆弧、尺寸标注、表面粗糙度等信息。结合回转类零件的特点，利用读取的信息判断出回转类零件各部分的类型，并计算出回转类零件的几何尺寸和表面粗糙度。