基于Pro/E平台的修边线展开与翻边成形模拟系统

采用二次开发工具包Pro/TOOLKIT开发了基于Pro/ENGINEER平台的修边线展开与翻边成形模拟系统,实现了修边线展开与翻边模拟系统与Pro/ENGINEER系统的无缝集成,避免了不同系统间文件转化时的数据丢失.研究了Pro/ENGINEER环境下的动态材料库、多区域翻边展开、约束定义、数据管理等关键技术.所采用的有限元逆算法求解器考虑了实际生产中的工艺参数,准确预测了三维修边线轮廓和零件翻边成形性.最后通过实验的方法证明了该系统所得模拟结果与实际生产所得结果是一致的,可以较好地满足钣金件生产工艺要求.     

基于NX平台的汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统

基于UG NX平台开发了汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统FFAW(Flanging Forming Analysis Wizard)。该系统采用模具曲面自动离散小平面技术,在NX建模环境下实现了汽车覆盖件翻边成形模拟的模具装配,避免了在NX装配环境下更新保存速度慢和零件切换显示复杂。同时,利用离散的小平面体实现了翻边过程仿真,解决了翻边成形工艺工具体的装配和干涉问题。FFAW系统充分考虑了翻边冲压方向、斜楔运动方向、驱动角以及翻边行程等工艺参数,能够反映真实冲压环境下的翻边成形过程,并通过工具体的装配定位、测距和动画显示等功能对其运动情形进行检查。最后通过某汽车零件的实例分析,证明了系统的有效性和实用性。     

汽车覆盖件翻边成形切边线优化设计及算例研究

主要研究了汽车覆盖件翻边成形工艺的切边线优化设计,提出了一种基于误差修正的预示翻边切边线的迭代算法,基于LS-DYNA的仿真模拟,根据模拟结果轮廓与目标轮廓间的形状误差来不断优化毛坯形状,对于复杂的汽车覆盖件翻边零件,一至两次的迭代优化后即可得到精确的切边线形状。在程序中实现了LS-DYNA求解器的自动调用,大大提高了切边线的优化效率。最后通过2个汽车覆盖件翻边成形的算例研究证明了该方法的有效性,为汽车覆盖件拉深模和切边模同步开发提供了切实可行的技术手段。     

集成SolidWorks平台的修边线展开与翻边成形同步模拟系统

基于SolidWorks平台开发了三维修边线展开及翻边成形参数化同步更新模拟系统(SW-TUX),实现了CAE分析环境与CAD的无缝集成,避免了数据转换带来的精度损失。借助SolidWorks二次开发API工具,结合翻边成形的实际工艺流程,设计了工艺操作树和开放式材料库,研究了网格的智能修复技术以及翻边过程中边界约束处理方法。充分利用SolidWorks参数化建模功能,在翻边成形工艺中引入参数化思想,实现了翻边成形模拟过程的参数化同步自动更新,实时反馈设计变更的可行性和实用性。结合实例进行模拟分析,验证了该系统的可行性。     

汽车覆盖件内凹圆弧翻边仿真与变形控制研究

分析了汽车覆盖件圆弧曲面不光顺发生区域的几何特征,指出内凹型翻边是缺陷产生的原因.提取了内凹翻边的几何模型并利用板料成形仿真软件ETA/Dynaform对翻边成形过程进行仿真,结果表明,翻边时圆弧过渡区受周向的剪应力,这个剪应力是圆弧不光顺产生的诱因.通过改变翻边几何参数和工艺参数得到了这些因素对圆弧不光顺的影响规律,结果表明:随着动模圆角半径和翻边高度的增大,圆弧不光顺有加重的趋势;减小定模圆角半径、动定模间隙、翻边轮廓圆弧半径和摩擦系数可以改善圆弧不光顺.     

变薄翻边成形工序中摩擦的影响

通过对变薄翻边工艺受力情况的分析，利用示例不同的摩擦条件下的变薄翻边变形力进行了计算，讨论了摩擦对变薄翻边的影响。     

车身覆盖件翻边缺陷优化研究

通过有限元方法分析得到表面缺陷在产品上的位置。在模具制造阶段,通过分析纯翻边与非纯翻边工况得到了凹陷的产生机理与过程,验证了有限元分析缺陷位置预测的准确性。通过模具结构图纸与实际制造强度分析,确立了产品纯翻边设计的可行性。基于纯翻边工况,通过16份样件分4组试验,分析了不同产品设计形式对缺陷的影响规律。揭示了内凹区域不等高翻边过程材料流动状态。结果表明:翼子板轮弧区域侧翻边设计需要遵循一定的工艺需求,其一,翻边角度必须保证在同一冲压角度下工作区域首先接触产品圆角;其二,当在内凹圆弧处翻边时,内饰安装点需要独立设计,保证安装面宽度在20 mm范围内,两侧修边线设计为工艺缺口。     

汽车覆盖件翻边整形模结构设计规范

根据实际生产经验和模具设计技术,介绍了不同结构汽车覆盖件翻边整形模设计的基本规范以及凸、凹模结构和压料装置在设计中应满足的技术要求,使此类模具结构的设计规范化,提高了设计效率。     

异形翻边弯曲件的成形机理分析

<正> 一、引言 众所周知,采用翻边和弯曲相结合的加工方法,可以加工形状较为复杂、而且具有良好刚度和合理空间形状的立体零件,所以在冲压生产中应用较广。然而采用这一加工方法,成形的零件在加工过程中变形区应力分布往往是复杂的。尤其在冷加工条件下,被加工零件在成形时易产生破裂,断缺等现象,常使模具设计者感到棘手。因此,分析     

汽车车身件翻边叠压模

汽车车身件翻边叠压模太原模具厂（山西太原０３０００６）张春生汽车车身零件如车门内外板、发动机盖内外板的最后一道冲压工艺是翻边叠压．以发动机盖外板为例，来分析模具完成该工艺的过程，发动机盖外板成形工艺如下①拉伸；②修边冲孔；＠翻边；④叠压．对于翻边在压...     

基于CATIA的修边线展开与翻边成形性模拟系统

基于CATIA平台,开发了汽车覆盖件修边线展开与翻边成形性模拟系统TUW(Trimming-Unfolding-Wizard)。TUW充分利用CATIA特征属性定制功能,将中间数据以属性的形式存储在特定的特征节点上,以方便分析过程中对中间数据的读写及参数化更新。同时,在定义翻边区域和展开区域时,采用关联复制拷贝技术,实现分析数模与产品数模的同步更新,极大的提高了系统分析效率。TUW实现了CAD建模平台与CAE分析平台的无缝集成,避免了传统CAE分析过程中数据丢失和精度损失。通过具体的实例分析,验证了系统的准确性和稳定性。     

发动机罩外板修边线接刀不顺问题的研究

发动机罩外板的造型比较平缓,为保证前后工序的制件精确定位,一般设计三角形定位孔,但在修、翻边时,会存在修边线接刀不顺问题,影响后工序包边质量;在翻边过程中存在拽料现象,造成表面质量缺陷,为后期整改带来困难,通过优化三角形定位孔以及修、翻边镶件,解决成形制件表面质量缺陷的问题。     

基于UG的修边翻边镶件参数化设计系统研究

分析了修边、翻边镶件的分类与结构特征,介绍了覆盖件修边、翻边镶件设计系统的结构,结合具体实例总结出镶件的设计流程,对一系列技术难点提出了解决方案,并基于UG OPEN API开发了汽车覆盖件修边翻边镶件设计系统,提高了镶件设计的效率。     

发动机罩外板翻边工序的改进

针对既有时序要求又有推拉楔结构的模具在翻边过程中出现活动凸模反应迟缓、刮料器刮件时制件变形等问题,从模具结构进行分析,通过更换刮料器的动力装置改善模具对板料的成形性。生产实际验证:该方案合理,制件成形质量良好,生产效率提高。     

洗衣机密封圈骨架冲孔翻孔修边模设计

针对双桶洗衣机脱水桶密封圈骨架零件需要冲孔、翻孔、修边3道工序,3套模具冲压成形的问题,通过工序合并,实现了在一套复合模上一次冲压完成3道成形工序,达到了提高生产效率、降低生产成本的目的.对该模具从整体结构、工作原理、主要零件设计及选材、热处理等方面进行了阐述,对同类型冲压制品有一定的参考作用.     

汽车覆盖件修边毛刺产生的原因及解决方案

阐述了汽车覆盖件修边毛刺产生的原因和具体解决方案,以材料成形、材料力学、冲压工艺工程等原理为基础,通过归纳总结实际生产中出现的汽车覆盖件修边毛刺问题,制定出汽车覆盖件修边毛刺在工艺设计、结构设计、数控加工、钳工装配4个方面的解决方案,有效提高了模具企业的生产效率,提升了产品质量。     

基于功能组件的覆盖件修边冲孔模CAD系统的研究

在分析汽车覆盖件修边冲孔模典型结构的基础上,提出了一种基于功能组件的修边冲孔模CAD系统结构。文中给出了系统的设计流程和实现方法,并对系统的主要功能模块做了概括的描述。