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采用有限元模拟方法对G14型商用车同步环冷精锻工艺进行分析,研究了坯料定位方式、润滑条件和凸模下行速度对锻造工艺的影响。研究表明:相较于台阶外圆定位,齿根圆定位更适宜于锻件的成形;加强润滑条件和降低变形速度均不仅有利于降低载荷、节约能源、延长模具使用寿命,还可以提高锻件尺寸精度。 相似文献
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锻模磨损是热锻模失效的主要形式,对热锻模的磨损进行分析显得尤为重要.建立了基于磨损计算的三维有限元模型,对轮毂热模锻成形过程进行热力耦合分析,实现了成形过程的仿真,得到了模具应力分布和模具磨损分布,预测了成形所需的载荷力;根据热锻模具在工作时的模膛磨损分布趋势,对热锻模型腔表面的关键部位的磨损进行观察,并对热锻模具的使用寿命进行了预测.研究结果表明,采用有限元模拟与磨损理论相结合的方式预测热锻模寿命,与实际使用状况相符,可以为实际的热锻模具设计及锻造生产提供参考. 相似文献
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重型汽车新型同步环是一种基本对称结构的、带有3个Y型凸台的环形薄壁型零件,主要用于汽车行驶中平稳快速换档。由于新型同步环形状复杂,成形困难,锻造时极易产生填充不满、折叠等情况,因此合理设计锻造工艺与模具结构是一个关键。利用非线形有限元分析软件Deform-3D对重型汽车新型同步环精密成形过程进行仿真,获得成形过程中的应变、应力、材料流动情况,同时对成形过程中的缺陷如折叠、裂纹,进行预测。通过对同步齿环成形过程分析与缺陷预测,可以有效缩短产品开发周期。 相似文献
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《机械传动》2013,(12):31-34
模具寿命是影响弧齿锥齿轮锻造成本的主要因素之一。采用弹塑性有限元模型,对弧齿锥齿轮热锻成形的模具应力分布进行了模拟仿真,基于局部应力应变法,从模具的预热温度、齿模齿顶的过渡圆弧半径以及锻造成形速度等工艺因素计算模具的应力应变分布,分析各工艺因素对模具寿命的影响规律。模拟结果表明,热锻成形的弧齿锥齿轮的模具失效形式,主要为齿模的齿顶和齿根处应力集中引起的断裂。对于齿模的齿顶位置来说,三种工艺参数的变化与齿模疲劳寿命成正比。对于齿模的齿根位置来说,工艺参数的变化与模具寿命成反比。提出的模具寿命预测方法为批量化生产中优化模具结构和预测模具寿命提供了技术参考。 相似文献
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通过对摩托车倒档锥度环温挤压成形过程进行有限元模拟与分析,解决成形过程中出现的问题,并设计出摩托车倒档锥度环的温挤压成形模具。模拟结果显示,优化工艺参数后的成形件质量良好,只有少量纵向毛刺和飞边,材料利用率高,表明温挤压是一项有效的毛坯精化技术。 相似文献
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张吉征 《机械工人(热加工)》1981,(8)
近几年来,我们在用户的配合下,对一些早期失效的模具进行了分析,改进了工艺,初步解决了几种模具早期损坏的问题,并提高了模具使用寿命。我们把这种改进工艺提高模具使用寿命的工艺方法称强韧化处理。现将几种模具工艺的改进介绍如下。 GCr15粉末冶金压模“提高淬火温度”这种模具形状较简单,凹模为圆筒形,凸模为圆柱形,凹模断面壁厚从4毫米到50毫米不等。模具是在400吨压力机下工作,模具工作面与铁粉 相似文献
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基于有限变形理论的二维热弹塑性有限元模拟技术的研究 总被引:5,自引:0,他引:5
采用有限变形理论,基于ANSYS软件二次开发了二维有限变形热弹塑性有限元模拟系统,该系统可对轴对称和平面应变条件下的金属热成形过程坯料与模具的温度场(考虎热传导、辐射、对流和塑性功转化为热)、应力场、应变场(包括弹性与塑性应变、热应变)、金属的成形过程以及模具的受力及失效原因等进行详细的热力耦合模拟分析与优化设计。通过与圆柱体镦粗和温反挤的试验结果比较,验证了该系统的可靠性,为保证成形件质量、选择成形设备、制定合理的成形工艺、改善模具受力和提高模具寿命提供可靠依据。 相似文献
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Jun Zhao Shan-Ming Luo Feng-Qiang Li Chen-Bing Xu 《Journal of Mechanical Science and Technology》2017,31(7):3249-3254
Failure analysis shows that increased die temperature caused by severe plastic deformation of material and heat conduction between hot billet and cavity significantly affects the distortion of gear cavity in steel synchronizer ring forging process. The forging process of steel synchronizer ring and die temperature distribution under different forging conditions are analyzed through finite element method. Simulation results show that severe plastic deformation occurs in the gear cavity. The improvement of lubrication condition results in decreased die temperature. When the initial billet temperature is high, the die temperature is also high. Increasing forging speed in a certain range facilitates the die temperature decrease. The distribution of die temperature in synthetic forming technology is more reasonable than that of one step forging. The synthetic forming technology is adopted in production to reduce the effects of severe plastic deformation caused by die temperature. The ejection mechanism and control system of the double disc friction press are improved to reduce the contact time between the hot billet and cavity. Experimental results show that synthetic forming technology is reasonable, and that the die service life is prolonged. 相似文献
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Die fatigue life design and assessment via CAE simulation 总被引:2,自引:2,他引:0
M. W. Fu M. S. Yong T. Muramatsu 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2008,35(9-10):843-851
In die design process, the design and prediction of die fatigue life is a non-trivial issue. Many factors in die life cycle from design, fabrication to service all affect die life. The die life in cold forging processes is basically determined by die fatigue failure. The design and assessment of die fatigue life needs to consider all the affecting factors including die structure and component design, materials selection and properties configuration, die fabrication and service conditions. Currently, there is no efficient approach to providing complete solutions by considering all of these factors. CAE simulation technology, however, presents a promising approach to addressing the issue. In this paper, a simulation-based approach for die life design and assessment is presented. The approach employs both stress-life and strain-life fatigue analysis methods to conduct the die fatigue life design and analysis based on the stress and strain revealed by CAE simulation. As the die stress and strain in forming process vary dynamically, the integrated simulation of forming process and die deformation is conducted in such a way that the dynamic die stress and strain can be identified and determined. To implement this idea, a realization framework is orchestrated and the processes and procedure under the framework are succinctly articulated. The implementation with case studies is finally used to test and verify the validity, robustness, and efficiency of the developed approach. The approach is proven to be able to provide satisfactory solutions for die life design and assessment in the early stage of die design. 相似文献
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分析研究了从冶炼、锻造及热处理等锻模热加工的各工序对锻模使用寿命的影响,并制定了预防锻模早期失效和提高锻模使用寿命的措施。重点阐述了模坯锻造过程中应注意的工艺技巧及方法,提出了针对热锻模具采用不同的热处理工艺和表面强化处理方法。 相似文献
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采用三维有限元法对套管叉锻件热挤压成形过程进行了数值模拟仿真分析。针对其成形过程中出现的叉部顶端及底端充不满现象进行了深入分析,提出了防止这种缺陷形成的一种特殊的凸模结构。生产实践表明,采用这种特殊的凸模结构后,锻件所用的坯料高度减小,每件可节约材料0.08kg;顶部废料厚度的减小,使后续工序切边模具的实际使用寿命至少提高为原来的2倍;台阶约束避免了过多的废料产生,减少了材料的相对流动,延长了终成形模具的实际使用寿命;与传统的锻造工艺相比,采用热挤压方法能获得较高的形状精度和尺寸精度,较好的纤维流向和机械性能。 相似文献
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分析了原假捻盘冷挤压成形工艺方案,针对原冷挤压零件存在的表面缺陷,提出了优化冷挤压成形模具结构的措施,大大提高了模具使用寿命,保证制造出了合格的零件。 相似文献