压力容器埋弧自动焊焊缝终端裂纹产生原因及其预防

从焊接温度场、熔池的构造、冷作残余应力和熄弧板功能等方面分析了压力容器埋弧自动焊焊缝终端产生裂纹的原因 ,指出可从提高冷作加工精度、提高焊缝的形状系数以及选择合适的熄弧板等方面入手防止焊缝终端裂纹的产生     

X80级海洋隔水管埋弧焊接头CTOD试验研究

依据英国BS 7448断裂韧性试验标准,对X80级海洋隔水管埋弧焊接头进行了低温CTOD（裂纹尖端张开位移）试验研究,测试了X80级533 mm×25.4 mm海洋隔水管对焊接头在0℃下焊缝中心和热影响区的CTOD断裂韧性。试验结果表明：0℃下焊接热影响区的CTOD值大于焊缝中心,即焊接热影响区的低温断裂韧性好于焊缝中心;0℃下对焊接头焊缝中心和热影响区的试样中超过半数在启裂时就发生失稳断裂,焊缝中心试样失稳断裂的比例更大,失稳现象与裂纹扩展方向上存在的脆性区域有关,脆性区域越大失稳现象越显著。     

螺旋埋弧焊管焊缝热裂纹的形成与预防

阐述了螺旋埋弧焊管焊缝热裂纹缺陷的检验特征及形成原因,分析认为：焊缝金属中存在液态薄膜和焊缝结晶过程中受到拉伸应变共同作用是螺旋埋弧焊管焊接热裂纹产生的主要原因,液态薄膜是产生热裂纹的内因,拉伸应力是产生热裂纹的外因。并从钢板和焊接材料化学成分的控制、钢管成型过程控制、焊接工艺控制等方面提出了消除热裂纹的措施。     

压力容器埋弧自动焊焊缝终端裂纹产生原因及其预防措施

从焊接温度场、熔池的构造、冷作残余应力和熄弧板功能等方面分析了压力容器埋弧自动焊焊缝终端产生裂纹的原因,指出可从提高冷作加工精度、提高焊缝的形状系数以及选择合适的熄弧板等方面入手防止焊缝终端裂纹的产生.     

大型不锈复合钢压力容器的坡口设计及焊接

本文分析了在役不锈复合钢压力容器焊缝熔合区裂纹以及正在制造的压力容器焊缝返修中新裂纹的产生原因,提出了防止这些裂纹的坡口型式及相应的焊接工艺。     

厚壁直缝埋弧焊管焊接横向裂纹的分析与控制

针对某工程使用的厚壁直缝埋弧焊管初期出现过焊缝横向裂纹的问题,通过查找裂纹产生的原因,研究、制定控制横向裂纹产生的措施,分析了厚壁直缝埋弧焊管焊接横向裂纹产生的原因,从焊管的成型、焊前预热、焊接工艺、焊接材料和设备、焊后保温缓冷、消氢热处理、CTOD试验和垂直气电立焊等方面提出了控制焊接横向裂纹的方法,简要介绍了出现焊接横向裂纹的返修方法。     

焦炭塔热处理后复合板筒体复层焊缝裂纹原因分析

某炼油项目的焦炭塔焊接热处理后,渗透检测发现复合板壳体部分的复层焊缝及热影响区有大量裂纹。文章对裂纹形成的原因进行了分析,认为裂纹是由于焊接过程控制不当,产生晶间的微裂纹或微观缺陷,在热处理过程中应力松弛,使焊接时产生的微裂纹(或夹杂等缺陷)扩展。现场复层焊缝修复合格后,能够满足设计要求,可以安全使用。     

冲压复合板封头焊缝裂纹原因分析及修复工艺

针对不锈钢复合板20R＋410S封头热加工成型后焊缝裂纹产生。从410S不锈钢的焊接性、封头拼缝焊接接头工艺的复杂性以及封头热加工环境的影响等方面分析了裂纹形成的原因，并提出修复措施，制定焊接修复工艺，取得了较好的效果。     

焊接预热和后热的理论基础及实际应用

分析了焊接应力产生的原因和焊缝残余应力及熔敷金属中未逸出的氢对焊接裂纹的影响,论述了焊接预热和后热的理论依据、预热和后热温度的确定及在生产实际中的应用。指出预热温度的确定与钢的碳当量、临界冷却速度、钢的塑性温度区、焊件拘束度等有关,与马氏体转变点无关;后热温度的确定应避开回火脆性区,视焊接应力的大小,后热和中间热处理可互相取代。     

炼化装置反应器-沉降器中Q345R钢板环焊缝裂纹分析

针对催化裂化装置反应器-沉降器中Q345R热轧钢板焊接环(横)焊缝(简称环焊缝)出现裂纹缺陷的情况,从母材及焊缝的金相组织、钢板轧制工艺对二次加工造成的端部边缘应力和"焊接脆性抗力"的影响等方面,对钢板母材和焊接接头的裂纹进行了分析,并通过采取焊接工艺优化措施,保证了产品的焊接质量。     

ERW焊管压扁试验性能的评价与提高

高频直缝ERW焊管压扁试验开裂是由于焊接微裂纹、硬脆相夹杂物、粗大晶粒、带状组织等引起的。为了更好地控制焊缝质量，提出了焊缝夹杂物裂纹指数的概念。指出通过合理设计化学成分，减少夹杂物和带状组织，对成型、焊接和热处理等工艺参数进行优化控制等措施，能够有效降低焊缝夹杂物裂纹指数，提高高频ERW焊管焊缝抗压扁开裂性能。     

X90螺旋埋弧焊管焊缝横向裂纹分析

为了提高X90螺旋埋弧焊管的焊缝质量,推动其工程服役的快速发展,对X90螺旋埋弧焊管的焊接接头以及焊缝横向裂纹进行了金相分析,并对横向裂纹的产生原因进行了分析与讨论。焊缝横向裂纹显微形貌和能谱检验结果表明,在焊接工艺不稳定情况下,制管工序中焊缝承受的多种拉应力叠加后作用于焊缝内残留焊剂部位,导致该部位的拉应力超越材料强度极限引发裂纹萌生和扩展;横向裂纹在纵向截面上起源于焊缝中的残留焊剂,由内焊缝向外焊缝扩展,而其在水平截面上由焊缝向母材扩展;随着远离起裂源点,裂纹断口形貌呈现由准解离断裂向解离断口渐变,整体表现出脆性断裂特征。     

超低温下高韧性奥氏体不锈钢焊缝裂纹分析与控制

为解决超低温工况下高冲击韧性要求的厚壁奥氏体不锈钢根部焊道出现裂纹的情况,结合工程实例,分析了奥氏体不锈钢焊缝结晶裂纹的形成机理;从改善焊接接头设计、降低焊接热输入、控制焊道成型系数、提高焊缝铁素体含量等几个方面对焊接工艺进行了改进,从而降低焊缝出现结晶裂纹的倾向性;最后通过增加检测措施,确保所有受压元件及受力焊缝在整个厚度方向上全部进行无损检测,保证设备的焊接质量。     

某电厂二级再热器T91钢管焊接接头裂纹分析

为了避免T91钢管焊缝断裂事故的发生,以某电厂二级再热器T91钢管焊接接头渗漏现象为例,通过化学成分分析、宏观及微观组织分析、显微硬度试验对焊缝开裂原因进行了研究。结果显示:母材及熔敷金属化学成分满足相关标准要求,焊缝组织为粗大的马氏体,焊接热影响区的硬度明显高于焊缝的硬度,裂纹起源于焊接接头热影响区外壁的粗晶区,符合冷裂纹特征。研究结果表明,T91钢管焊接接头的环向开裂是由于焊接线能量太大或现场焊后热处理温度不符合标准要求造成的,除严格执行焊接工艺、控制线能量外,应合理布置加热带及控温热电偶的位置来保证热处理温度。     

奥氏体不锈钢管窄间隙焊缝疲劳裂纹扩展研究

为了研究奥氏体不锈钢管焊缝的疲劳裂纹扩展行为,依照ASTM E647标准对窄间隙热丝气保焊焊缝进行了紧凑拉伸试验,预制缺口分别位于焊缝中心线、热影响区、熔合线及母材。对窄间隙热丝气保焊焊缝不同位置处的疲劳裂纹扩展速率进行对比,并将窄间隙热丝气保焊焊缝与常规手工电弧焊焊缝的疲劳裂纹扩展速率进行对比。结果表明,窄间隙焊缝的抗疲劳性能优于常规手工电弧焊焊缝;根据Paris公式,窄间隙焊缝和母材的抗疲劳性能高于热影响区,焊缝具有更高的裂纹扩展门槛值。     

预精焊工艺对螺旋埋弧焊管内焊“马鞍型”焊缝的控制

简要介绍了一步法和预精焊的生产工艺,分析了一步法影响焊缝成形的因素。通过分析得出一步法焊缝成形主要受焊点位置、熔池形状以及工艺参数的影响。预精焊生产工艺较一步法而言,工艺参数相对广泛,同时可有效避免焊缝因成形应力而变形,以此优化焊缝成形。同时应用预精焊生产工艺,成功消除了内焊“马鞍型”焊缝,得到了饱满且过渡平缓的内焊焊缝,各项力学性能均达标。     

天然气输送管道环焊缝泄漏失效分析

通过断口形貌、金相分析以及力学性能检测等方法对某X80天然气输送管道环焊缝泄漏产生的原因进行了失效分析。分析结果表明,环焊缝焊接接头的拉伸性能符合Q/SY GJX 0110—2007《西气东输二线管道工程线路焊接技术规范》要求,但焊缝和热影响区的冲击性能均未达到焊接技术规范的要求,管道环焊缝泄漏裂纹位于环焊缝6点位置根焊区域,此位置根焊进行过内补焊作业,补焊焊缝焊趾处存在的焊接缺陷是环焊缝开裂泄漏的主要原因。     

管道全位置激光-电弧复合焊接成形有限元研究

针对管道焊接问题,对全位置激光-电弧焊接成形规律进行研究。通过创建空间位置焊接熔池成形方程组,采用ANSYS有限元软件模拟管道全位置焊接过程中的温度分布及熔池流动,根据多场耦合法,对管道全位置焊接过程进行模拟计算。结果表明,创建的管道全位置焊接熔池成形方程组,可应用于熔池受力和熔体金属运动过程,建立的全位置焊接 ANSYS有限元模型,实现了对焊接过程的温度场和流场的耦合分析;使用多场耦合,能够得到不同阶段熔池温度场与流场的分布,能够为管道焊接提供技术支撑。     

焊缝结晶过程中的变形规律与热裂纹的形成

用一套差动测试系统可将焊缝收缩与母材热影响区的膨胀区分开而测得焊缝结晶过程中的真实自由收缩量，采用深孔测量法可在接近熔合线处直接测得高拘束度时焊缝结晶过程中的实际变形量。从而了解焊缝结晶过程中的内部变形规律。同时在研究焊接线能量对这一规律影响的基础上，对热裂纹的形成和发展机理进行了深入分析，为进一步探索防止焊缝热裂纹的工艺措施提供了重要的理论依据。