杜仲胶/天然橡胶并用胶结晶行为与性能的关系

将杜仲胶(EUG)与天然橡胶(NR)共混,考察了EUG不同用量下EUG/NR并用胶的结晶行为对其硫化特性、流变性能及物理机械性能的影响,并表征了并用胶的微观相貌。结果表明,随着EUG用量的增加,EUG/NR混炼胶的焦烧时间稍有缩短趋势,最小转矩和最大转矩呈上升趋势,门尼黏度逐渐增大,加工性能下降;当EUG用量增加至50份时,EUG/NR硫化胶的物理机械性能最佳;EUG用量超过50份时,体系中出现EUG结晶。     

天然杜仲胶/顺丁橡胶共混胶性能研究

采用机械共混法制备了杜仲胶(EUG)/顺丁橡胶(BR)并用胶,利用差示扫描量热仪(DSC)观察了其硫化胶的结晶行为,并对其力学性能进行了研究。结果表明,硫化胶中存在一定的结晶,随着EUG用量的增加,EUG/BR并用胶的硬度、撕裂强度、拉伸强度不断提高,拉断伸长率降低;当EUG的用量为20~40份时,硫化胶的耐磨性、屈挠疲劳等有所改善,其中EUG为40份时性能最好。     

发泡杜仲胶/高密度聚乙烯形状记忆材料的制备与性能

通过物理共混的方式制备了发泡杜仲胶(EUG)/高密度聚乙烯(HDPE)形状记忆材料,探讨了共混比对其硫化特性、物理机械性能、发泡程度、结晶熔融行为和形状记忆性能的影响。结果表明,随着HDPE用量的增加,EUG/HDPE形状记忆材料的交联程度降低,100%定伸应力、300%定伸应力增大,但拉伸强度及扯断伸长率降低,物理机械性能与材料的交联结构、晶区、泡孔等微观结构密切相关;HDPE的加入使材料的发泡程度增大,EUG相的熔融温度及相对结晶度随着HDPE用量的增加而降低,HDPE的相对结晶度增大而熔融温度基本无变化;随着HDPE用量的增加,材料的热刺激响应温度Tr升高,形变回复速率Vr减小,热致形变回复率Rf无明显变化。     

不同温度下杜仲胶/天然橡胶共混硫化胶的拉伸性能及应力松弛

将杜仲胶(EUG)与天然橡胶(NR)进行共混硫化,考察了不同EUG含量以及温度对硫化胶的拉伸性能和应力松弛的影响。结果表明,室温下EUG质量分数超过20%会形成结晶,随EUG质量分数逐渐增加到50%,硫化胶的断裂伸长率和拉伸强度均有不同程度下降;随温度升高,EUG晶区熔融,硫化胶抵抗形变能力降低,形变能力增强。在较高温度下,随EUG含量增加,硫化胶应力松弛的初始模量以及松弛到平衡值时的模量增大;随温度升高,应力松弛的初始模量以及松弛到平衡值时的模量减小。应用分数阶导数Kelvin模型对应力松弛曲线进行拟合,发现随温度升高,硫化胶体系中弹性部分减少而黏性部分增加,松弛时间缩短。     

天然杜仲胶/天然橡胶共混硫化胶的性能研究

介绍了天然杜仲胶(EUG)的基本概况、加工性能和硫化特性,研究了天然杜仲胶(EUG)/天然橡胶(NR)共混胶的硫化性能、物理机械性能和动态疲劳性能。结果表明,随着EUG用量的增大,EUG/NR共混胶焦烧时间(t10)和正硫化时间(t90)均延长,最大转矩(MH)和最小转矩(ML)均增大,定伸应力先下降后升高,拉伸强度和拉断伸长率总体下降,硬度增大,压缩温升先升高后降低,耐屈挠疲劳性能升高。当EUG用量不超过30份时,共混胶呈现出优异的耐疲劳性能、耐热空气老化性能和低生热性能。     

不同环境下杜仲胶/丁腈橡胶共混胶的性能

将杜仲胶(EUG)与丁腈橡胶(NBR)共混,研究了共混胶的硫化特性、结晶行为、力学性能以及不同环境下的老化性能。结果表明,当EUG用量为10份(质量,下同)时,EUG/NBR混炼胶的焦烧时间和正硫化时间以及硫化胶的拉伸强度和扯断伸长率均达到最大值。添加一定量的EUG对NBR硫化胶的耐盐雾和耐紫外线性能均能起到一定程度的改善作用,而共混硫化胶的硬度和耐油性能均在EUG用量为20份时体现最佳值。差示扫描量热分析表明,上述现象产生的原因在于共混硫化胶中存在的微晶及EUG与NBR的相容性所致。     

不同温度下杜仲胶/天然橡胶共混硫化胶性能研究

将杜仲胶(EUG)与天然橡胶(NR)进行共混硫化,对EUG/NR共混硫化胶在不同温度下的力学性能和流变性能进行了研究。结果表明,在相同温度条件下,共混硫化胶的应力-应变曲线、抗拉强度和断裂伸长率都随着EUG含量的增加而下降;当EUG用量为10~30份时,抗拉强度和断裂伸长率较好。在不同温度下,共混硫化胶的抗拉强度、撕裂强度均随着温度的升高而逐渐降低;高温条件下,加入20~30份EUG时,断裂伸长率较高。在100℃以上且EUG用量较小时,EUG/NR共混胶的黏度、储能模量及损耗模量曲线呈上升趋势;在80℃以上且EUG用量超过30份时,随着EUG用量的增加,曲线呈下降趋势。     

杜仲胶/天然橡胶并用胶的热氧老化性能

通过改变杜仲胶(EUG)/天然橡胶(NR)的共混比对EUG/NR并用胶的热氧老化性能进行研究。将EUG/NR并用胶在老化箱中进行加速老化。通过机械性能、交联密度、红外分析和热稳定性来评估EUG/NR并用胶的老化性能。结果表明,随着老化时间的增加,EUG/NR并用胶的拉伸强度和断裂伸长率逐渐下降,100%定伸应力、硬度和交联密度逐渐增大;EUG/NR并用胶在老化5d时交联效应占优势,交联反应主要发生在老化过程中;EUG用量为10～20份时,EUG/NR并用胶的抗热氧老化性能并未明显下降。此外,热重分析(TGA)表明,在老化5d时,EUG/NR并用胶在热氧老化过程中分子主链及交联网络并未出现明显的破坏。     

混炼工艺对杜仲胶/天然橡胶并用胶性能的影响

研究混炼工艺对不同并用比的杜仲胶/天然橡胶（EUG/NR）并用胶性能的影响。结果表明：当EUG用量不大于30份时,EUG/NR并用胶无明显的结晶,EUG硫化胶的结晶为β晶型;与干法混炼工艺下EUG/NR并用胶相比,湿法混炼工艺下EUG/NR并用胶的Payne效应弱,炭黑分散性更好;随着EUG用量的增大,EUG/NR并用胶的拉伸强度减小;湿法混炼工艺下EUG/NR并用胶的伸张疲劳寿命延长,当EUG用量为20份时干法和湿法混炼工艺下EUG/NR并用胶的伸张疲劳次数均最大,分别为2.6万和3.7万。     

硫化剂双酚AF和DCP对EPDM/FKM共混胶性能影响

研究了硫化剂双酚AF和DCP用量对EPDM/FKM共混胶硫化特性和热空气老化前后物理机械性能的影响。实验证明,随着双酚AF用量的增加,共混胶M_H变大,t_(10)基本不变,t_(90)变大;硬度和扯断伸长率基本不变,拉伸强度和100%定伸应力均变大;老化后,硬度和100%定伸应力变大,拉伸强度和扯断伸长率变小。随着DCP用量的增加,共混胶M_H变大,t_(10)基本不变,t_(90)变小;硬度基本不变,拉伸强度先上升后下降,100%定伸应力变大,扯断伸长率下降;老化后,硬度和100%定伸应力变大,拉伸强度和扯断伸长率均变小。     

杜仲橡胶硫化胶交联密度与结晶性能关系研究

采用差示扫描量热(DSC)法分析杜仲橡胶硫化胶交联密度对其物理性能和结晶性能的影响。结果表明:随着硫黄用量的增大,杜仲橡胶硫化胶的交联密度增大,邵尔A型硬度减小,100%定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小;消除热历史后杜仲橡胶生胶的结晶特征减弱;随着交联密度的增大,硫化胶的DSC特征熔融峰减弱直至消失,结晶峰钝化,峰面积减小。     

复合硫化体系下NBR/EVM共混胶耐热空气及耐油性能研究

在复合硫化体系作用下,研究了NBR/EVM(EVM800HV和EVM500HV)共混比对硫化胶硫化特性、物理机械性能、热空气老化性能和热油老化性能的影响。结果表明,随EVM用量的增大,NBR/EVM硫化胶的交联密度逐渐减小,Ts1逐渐增大,胶料的操作安全性逐渐变好,T90逐渐增大;拉伸强度和300%定伸应力逐渐减小,且NBR/EVM500HV硫化胶减小更显著,硬度和100%定伸应力略微减小,NBR/EVM500HV硫化胶的扯断伸长率随EVM500HV用量增大逐渐增大,NBR/EVM800HV硫化胶的扯断伸长率随EVM800HV用量增大而基本保持不变。     

低温过氧化物硫化体系NBR/EVM共混胶耐热空气及耐油性能研究

在低温过氧化物硫化剂3M作用下,研究了NBR/EVM(EVM800HV和EVM500HV)共混比对硫化胶硫化特性、物理机械性能、热空气老化性能和热油老化性能的影响。结果表明,随着EVM用量的增加,NBR/EVM硫化胶的交联密度逐渐减小,硫化速率逐渐变快,100%定伸应力逐渐增大,拉断伸长率逐渐减小,与NBR/EVM500HV硫化胶相比,NBR/EVM800HV硫化胶的100%定伸应力较大,且增大更显著,拉断伸长率较小,且减小更明显;硫化胶的热稳定性变好,且NBR/EVM800HV的热稳定性比NBR/EVM500HV的好;随着EVM500HV用量的增加,NBR/EVM500HV硫化胶的耐油性变差;随着EVM800HV用量的增加,NBR/EVM800HV硫化胶的耐油性变好。     

EPDM/PA配比对硫化胶老化性能及耐油性能的影响

研究了三元乙丙橡胶(EPDM)/三元尼龙(PA)配比对其硫化胶热空气老化前后和油中浸泡后物理机械性能的影响。结果表明,随着PA用量的增大,硫化胶拉伸强度下降后趋于稳定,撕裂强度变化不大,100%定伸应力和DIN磨耗均呈上升趋势,拉断伸长率、浸油后的质量变化率和体积变化率均下降,正硫化时间变长。热空气老化后,硫化胶拉伸强度、硬度、100%定伸应力和拉断伸长率变化趋势同常温下一致。浸油后,硫化胶拉伸强度、100%定伸应力均呈上升趋势,拉断伸长率先是不变然后下降。     

硫化剂TCY用量对CM/ACM共混硫化胶性能影响研究

研究了硫化剂TCY的用量对氯化聚乙烯橡胶(简称CM)/丙烯酸酯橡胶(简称ACM)共混硫化胶性能的影响。结果表明,随硫化剂TCY用量的增加,共混胶焦烧时间基本不变;MH—ML的值逐渐增大,交联程度增加;硫化胶的硬度逐渐增大,撕裂强度先增大后减小;拉伸强度先下降后上升,100%定伸应力增大,扯断伸长率和永久变形增大;老化后拉伸强度先下降后上升,100%定伸应力增大,扯断伸长率和永久变形增大;拉伸强度和100%定伸应力大于老化之前,差值较小。扯断伸长率、永久变形小于老化之前;耐热油老化后拉伸强度、100%定伸应力、扯断伸长率、永久变形的变化趋势与未耐热油老化之前基本相同,且低于耐热油老化之前;体积变化率、质量变化率均下降,耐热油性提高。     

二硫化苯并噻唑对氯丁橡胶硫化特性及力学行为的影响

本文考察了二硫化苯并噻唑(DM)对于氯丁橡胶硫化胶硫化特性和不同力学行为的性能影响。结果表明,二硫化苯并噻唑(DM)的使用有助于延长硫化胶的t10,加工安全性提高,硫化胶的t90时间延长。随着DM用量的增加,硫化胶的交联程度、拉断强度、50%定伸应力均有所下降,扯断伸长率与扯断永久变形略有上升。随着硫化胶拉伸速度的降低,拉断强度下降,扯断伸长率上升。在150%和100%定伸长度下,150%定伸长度的试样应力松弛的平衡值大且应力松弛时间长;在相同拉伸变形下,高温下应力松弛平衡值小。     

硫化剂DCP/TAIC并用比对NBR/EVM并用胶性能的影响

研究了DCP/TAIC并用比对NBR/EVM并用胶硫化特性、物理机械性能和热空气老化性能的影响。结果表明,随着TAIC用量的增大,NBR/EVM硫化胶的拉伸强度和100%定伸应力均逐渐增大,压缩永久变形性能逐渐变好;在TAIC用量为0.4份时,其耐热空气老化性能最差。随着DCP用量的增大,NBR/EVM并用胶的硫化速率和交联密度均逐渐增大,其硫化胶的硬度、100%定伸应力和拉伸强度先增大后减小,扯断伸长率逐渐减小,压缩永久变形性能逐渐变好;耐热空气老化性能基本不变。综合分析,在DCP/TAIC并用比为1.4/0.7左右时,NBR/EVM并用胶的性能最好。     

TBzTD/S硫化体系中S用量对EPDM/FKM共混胶老化过程中性能影响

研究了TBzTD/S硫化体系中S用量对EPDM/FKM共混胶性能影响。研究表明,随着硫化剂S用量的变大,共混胶的硫化程度变大,工艺正硫化时间变小;共混胶硬度和100%定伸应力变大,拉伸强度和扯断伸长率先变大后变小,72 h老化后,硬度和100%定伸应力变大。老化前期,共混胶拉伸强度变大,老化后期,拉伸强度无明显变化规律;老化过程中,共混胶扯断伸长率不断下降,综合所有性能,在此硫化体系下,S用量为1.0份时性能最好。     

DCP/双酚AF硫化体系及用量对EPDM/FKM共混胶耐老化性能的影响

本文研究了DCP/双酚AF硫化体系及用量对EPDM/FKM共混胶耐老化性能的影响,研究表明,随着硫化剂DCP用量的变大,EPDM/FKM共混胶的硫化程度变大,工艺正硫化时间变小;老化前,共混胶拉伸强度变大,扯断伸长率先变大后变小,50%定伸应力变大;老化过程中,拉伸强度先变小后变大,扯断伸长率急剧变小,50%定伸应力略微增大。随着硫化剂双酚AF用量的变大,硫化程度基本不变,工艺正硫化时间变小;老化前,共混胶拉伸强度和扯断伸长率基本不变;老化过程中,拉伸强度先变小后变大,扯断伸长率急剧变小,50%定伸应力略微增大。     

碳纳米管增强氢化丁腈橡胶的性能

以碳纳米管(CNTs)为增强填料,考察了CNTs用量对氢化丁腈橡胶(HNBR)混炼胶硫化特性及硫化胶物理机械性能、高温拉伸性能和耐老化性能的影响,并研究了CNTs增强HNBR硫化胶的动态力学性能和加工性能,表征了CNTs在橡胶中的分散状况。结果表明,随着CNTs用量的增加,HNBR混炼胶的硫化效率提高,且具有优异的抗硫化返原能力,HNBR硫化胶的拉伸强度变化不大,邵尔A硬度、100%定伸应力和撕裂强度逐渐提高,扯断伸长率和回弹性减小,高温扯断伸长率减小,高温拉伸强度和100%定伸应力提高;CNTs增强HNBR硫化胶老化后的拉伸强度无明显变化,邵尔A硬度和100%定伸应力提高,扯断伸长率减小。相比未增强HNBR硫化胶,CNTs增强HNBR硫化胶的弹性模量增大,损耗因子峰值减小,加工性能得到改善;CNTs在橡胶基体中整体分散比较均匀,局部存在团聚现象。