铜壳多工位级进模设计

为解决多工位级进模中变薄拉深和整形工序存在包紧力大、脱模困难的问题,研究设计了浮动式凹模的新型模具结构。分析了铜壳拉深件冲压成形的工艺特性,阐述了铜壳多工位级进模的总体结构设计及工作原理。投产检验证明：该模具结构可实现顺利脱模,保证产品表面质量和尺寸精度。     

压簧片多工位级进模设计

介绍了压簧片零件多工位连续模的设计过程 ,该模具采用自动送料机构送料 ,侧刃、导正钉控制步距 ,排样方式为双斜排排样。小凸模为快换形式 ,凹模采用镶套结构 ,模具结构合理紧凑     

卡扣多工位级进模设计

根据卡扣零件外形特点,分析了零件冲压加工的难点,确定了冲压工艺。在提高模具制造工艺性的基础上,给出排样设计方案,完成了多工位级进模具结构设计,并详述了模具的设计要点。实践证明,模具结构紧凑合理、加工效率高,同时能够保证制件质量要求,为企业降低了生产成本。     

压簧片多工位级进模设计

介绍了压簧片零件多工位连续模的设计过程，该模具有用自动送料机构送料，侧刃，导正钉控制步距，排样方式为双斜排排样，小凸横为快换形式，凹模采用镶套结构，模具结构合理紧凑。     

易拉盖多工位自动送料级进模设计

为了解决新发明易拉盖的实际生产问题,并且应用多工位级进模这种高效率的冷冲压模具进行生产,设计制造了易拉盖级进模具.从易拉盖的成型工艺、材料的排样、模具结构、主要模具零件的设计等几方面介绍了易拉盖多工位级进模的设计和制造,通过使用双重导向形式,实现在国产冲床导向精度较低的情况下,能够达到零件的精度要求.并且对模具制造过程中精细零件的加工方法进行了讨论.对在多工位级进模中的落料和拉深复合模的退料问题提出了一种解决方法．     

门卡多工位级进模设计

针对ＹＳＪ－１２数字压力校验表的门卡的结构特点，设计了门卡多工位级进模．介绍了该模具的排样及工位安排，凹、凸模设计，定位设计等问题．     

照相机接触片多工位级进模设计

对照相机接触片零件成形进行工艺分析,制定了合理的冲压工艺.根据级进模排样设计方案和成形特点,对模具结构进行了合理设计,保证了零件的尺寸精度,也为类似零件的成形提供了参考.     

灯头壳多工位拉深级进模设计

针对灯头壳零件的结构特点和生产要求,介绍了灯头壳多工位拉深级进模的结构设计要点和工作原理。提出了控制模具动作顺序的施力措施及设计方法,叙述了采用浮动式凹模在多工位拉深模中的作用。应用结果表明,该模具结构保证了灯头壳冲压变形趋向的稳定性和可靠性,此设计方法对薄壁件多工位拉深级进模的设计具有通适性。     

典型汽车螺纹板零件多工位级进模设计

对某汽车螺纹板进行了级进模设计.根据材料的成形性能、零件的成形工艺和产品的制造精度要求制定了模具的设计方案.通过合理的结构设计以及单工序模的试验表明,设计所得的级进模生产效率高、操作安全,满足零件的生产要求.     

多工位精密级进模工序排样方法的研究与对策

本文介绍了多工位精密级进模在排样过程中可能出现的质量问题,以及解决这些问题的对策。     

承载盘级进模设计

针对某电子承载盘的结构特点和工艺要求,运用Dynaform软件进行了成形工艺性分析,设计出一副包括3次正拉深、2次反拉深的28工位级进冲模。该工艺方案减小了零件变薄率,保证了零件关键尺寸的精度,减少了试模次数,提高了效率。该模具结构简单、实用,操作安全、方便,生产出的零件质量良好。     

多工位级进模具结构标准化及其计算机辅助设计

开发了一个适用于多工位级进模具结构设计的软件包。着重介绍多工位级进模具结构标准化及模具结构的计算机辅助设计方法。     

基于PDX的盖板级进模设计

根据盖板冲压件的结构特点,采用Pro/E的扩展模块PDX设计盖板级进模.分析盖板的冲压工艺性,设计条带布局.以条带布局为基础,创建模架、工作零件和其它组件,并将它们装配从而得到盖板级进模的整体结构.应用PDX软件实现盖板级进模组件的3D参数化设计,提高了设计效率,保证了设计质量.     

中点软定位簧级进模的设计与研究

本文对中点软定位簧零件进行了工艺分析，介绍了一种既能利用国内现有加工技术制造，又能保证使用精度的多工位级进模的设计思路和方法，为实现进口模具的国产化工作做出了有益的探索。     

接线片冲孔,弯曲,切断级进模设计

介绍了单工序模,级进模和复合模的生产特点,说明级进模适合于生产尺寸较小,形状复杂,内外形尺寸相差很小且有较高精度要求的冲压件的生产。通过对接线片的形状,尺寸及精度的分析,说明对接线片使用级进模,在提高生产率、降低产品成本,提高产品质量和实现冲压自动化等方面的现实意义。同时介绍了接线片的排样,接线片级进模的结构与工作原理。     

级进模CAD系统中零件图形的自动输入

在级进模CAD系统中,将产品的图形信息以AutoCAD直接绘图形式输入到计算机中,从AutoCAD的图形交换文件（DXF文件）中提取信息,采用面向对象的二次开发工具ObjectARX和C＋＋语言编写接口程序,并通过封闭轮廓的生成算法自动生成冲裁零件的几何模型,且用单向链表的形式加以表达,同时对冲裁零件图形的轮廓进行分类与走向判定,采用简单的解析几何方法对实体存在侧进行判定,有效地实现了零件图形的自动输入,为级进模CAD系统的工艺计算和模具工作部分的设计等提供了必要的信息.     

杠杆块级进模的设计与研究

在对杠杆块进行冲压工艺分析的基础上,根据冲压件材料以及生产批量进行排样设计,制定模具结构方案,给出了关键部件的设计．采用两组斜楔机构设计弯曲部分,给出模具的加工工艺和压力中心计算结果,并对关键部件进行应力应变分析．分析结果和生产验证均表明,模具结构合理,制件成型性能较好．     

蒸发器右管板级进模设计

通过蒸发器右管板零件的工艺分析,确定排样设计方案、冲压工艺流程、条料的送进与导料方式,并对模具结构、工作过程和模具主要零件的设计进行了介绍.     

六角工件自动级进模设计

对角线尺寸有精度要求的六角工件,在采用少无废料排样冲裁加工时,在其角尖部位产生圆角或披锋（毛刺）,影响其尺寸精度,凹模型孔设计有一定圆角,凸模带有侧刃,并采用了可靠的定位等措施有效地控制了六角工件的对角线尺寸,斜楔插板上的斜楔面推动废边的三角槽一侧,使板料向前运动,达到板料定位和自动送样的目的。     

继电器动簧片级进模设计

因结构需要,某些继电器动簧片采用U形弯结构,此举造成其制作过程中难以保证U形弯左右2个平面的平面度0.15 mm要求。为解决该问题,提出了一种＂预弯-成形-整形-调平行度-调平面度＂的模具机构,并以某电力继电器动簧片为例,分析了其成形的生产工艺性,介绍了其零件排样设计,详细说明了U形弯的成形过程以及模具结构。实践证明,使用该结构的模具一次试模成功,生产速度达到300片/min,零件质量稳定。