CSP工艺生产的薄板坯连铸表面纵裂纹缺陷研究

针对珠江钢厂CSP薄板连铸坯出现的表面纵裂纹的特征和形成过程进行了深入的研究分析，探讨了不同的工况条件对形成纵裂纹缺陷的影响，并提出了相关预报措施。     

CSP薄板表面裂纹的形成机理与预防措施

对薄板坯连铸连轧生产线（CSP）生产的钢板出现表面裂纹及边裂进行了研究,并对CSP钢板表面裂纹的形成机理及其影响因素进行了分析,提出了防止裂纹的措施.X-射线能谱分析结果表明:在基体与氧化铁皮间的界面富集有铜等低熔点杂质元素,钢中残余元素含量偏高是产生表面裂纹的主要原因.     

CSP生产SPA-H钢常见表面缺陷分析与改善

利用显微组织检测、生产过程数据统计分析等手段,分析CSP工艺生产集装箱钢SPA-H的常见表面缺陷结疤、裂纹和氧化铁皮问题的产生原因,并有针对性地给出改善措施,显著降低了SPA-H钢的表面缺陷改判率。目前SPA-H钢的表面缺陷问题已经得到有效控制。     

薄板坯表面纵裂纹影响因素研究

结合国内某钢厂CSP生产实践,对其表面纵裂纹的影响因素进行了统计分析。统计认为降低钢水硫、氮含量,使w(Mn)/w(S)提高到62以上,并使w(N).w(AlS)<0.015×10-6有利于裂纹的减少;降低拉速的波动频率和范围,控制拉速在4 m/min左右时裂纹最低;随着结晶器传热强度的提高,裂纹发生率上升,故建议结晶器传热采用弱冷;保护渣的液渣层厚度及耗渣量不足,故应对保护渣的性能进行优化;结晶器的流场下部过强,向上分流带入的热量不足,保护渣熔化不好,导致卷渣。通过采取相应的解决措施,CSP铸坯表面质量得到很大改善,纵裂纹发生率降低到了0.59%。     

CSP工艺热轧钢板显微组织混晶问题分析

珠江钢铁公司CSP工艺下生产的部分产品出现明显的混晶现象,影响了产品的力学性能.本文对组织混晶的产生原因从理论和实践上进行了分析,并针对珠钢的生产工艺提出了改进措施.     

薄带连铸工艺生产的AISI 304不锈钢带表面裂纹的产生

薄带连铸工艺是薄带生产中的一项新技术，其生产成本较低。在这项工艺中，能进行10～70％的冷轧，完全可省略热轧。有几家企业已经完成了生产设备的商业化改造，新产品目前正在试制当中。由于薄带连铸工艺的凝固过程比传统连铸工艺快，因此薄带连     

CSP热轧板卷边部裂纹成因

用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和能谱分析等方法研究了涟钢CSP热轧板卷边部裂纹的成因.结果表明:连铸坯表面的深振痕是热轧板卷边部裂纹的起源,连铸坯角部过冷导致奥氏体晶界AlN的细小析出,加剧了连铸坯对裂纹的敏感性.连铸坯经过精轧机组的轧制后,连铸坯表面的横裂纹扩展成为热轧板卷的锯齿状裂纹,严重时会造成烂边或掉块.     

低碳含铌钢表面裂纹的研究与改进措施

 主要研究了低碳含铌钢的表面裂纹形成的原因。通过对表面裂纹缺陷部位进行金相组织观察、SEM(EDS)、金属原位分析,得知低碳含铌钢表面裂纹附近存在夹杂物,铌元素的含量富集。钢水中的氮过高、连铸二冷水强度是影响铌提前凝固析出富集的主要原因。通过降低钢水的氮含量,适当提高热矫温度等工艺的优化措施,明显降低了低碳含铌钢的表面裂纹。     

酒钢CSP薄板坯中碳J55钢表面纵裂形成原因及控制

通过实验分析等方法,对酒钢J55钢薄板坯表面纵裂的形成机理进行了分析。结果表明,J55表面纵裂起因于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性。控制钢水成分w（C）〉0.185%、w（Mn）/w（S）≥55、过热度在25～30℃;保护渣碱度1.17～1.21、黏度0.08～0.10Pa.s、熔化温度1 070～1 090℃;热流密度在2.3～2.5MW/m2时,有利于减少J55钢薄板坯表面纵裂。     

CSP薄板坯表面纵裂的影响因素

研究了漏斗型结晶器形状、钢水化学成分和结晶器热流对薄板坯表面纵裂的影响.结果表明:漏斗型结晶器的开口度和漏斗曲线对纵裂的形成有重要影响,漏斗曲线的优化与铸坯出口厚度有关.CSP工艺冷却速度快,w(C)在0.07%～0.08%时,就开始发生包晶反应.因此,钢水碳含量应尽量远离包晶中心区域.钢中锰可改善钢的高温塑性,高w(Mn)/w(S)对减少纵裂有利.对CSP中碳钢,渣膜结晶率控制在40%,宽面热流控制在2.05MW/m2左右时,纵裂发生率低.     

Q235B和Q345B钢CSP铸坯纵裂纹的控制实践

酒钢Q235B(0.18%C)和Q345B(0.17%C)钢CSP工艺生产的68 mm×1 600 mm铸坯的纵裂纹主要出现在炉次间的第一块铸坯,裂纹宽0.01～0.30 mm、深0.10 mm、长度≥50 mm。纵裂纹影响因素的分析结果表明,当[S]≥0.008%、钢水过热度≥40°、结晶器锥度≤4 mm时,保护渣碱度和粘度较低,以及结晶器钢板厚度≤12mm时,铸坯裂纹指数明显增加。通过控制[S]≤0.008%,钢液过热度30±5℃,结晶器液面波动±3 mm,Q235B钢裂纹发生率由2%降至0.36%,Q345B钢由5%降至0.98%。     

CSP工艺冷轧薄板组织演变和第二相分析

采用金相显微镜和QUANTA-400型环境扫描电子显微镜研究了包钢CSP工艺冷轧薄板生产过程中的组织演变,用化学相分析及X射线小角散射法研究了不同状态钢板中第二相的成分、数量及粒度分布。结果表明:包钢CSP薄板坯中复合夹杂物的数量极少。在CSP工艺冷轧薄板生产过程中,热轧板、冷硬板和退火薄板沿宽向边部的组织均较中部的组织细小,且热轧状态下最为明显。作为冷轧基料的CSP工艺热轧板中稳定氧化物夹杂的总量(质量分数)仅约14.3×10-6。冷硬板和退火薄板中的析出相主要为纳米级的M3C型和MC型析出物。冷硬板退火后M3C型析出物的总量比MC型析出物的总量多26～27倍。     

CSP流程中B对低碳Al镇静钢组织及力学性能的影响

研究了B元素对CSP流程生产的低碳Al镇静钢热轧钢带的组织及力学性能的影响,探讨了B元素在CSP流程中的析出规律及对AlN和MnS析出行为的影响.试验结果表明:B元素能够起到使钢带组织软化的作用.在连铸过程中B与N结合形成粗大的BN粒子,减少了钢中固溶氮的质量分数,抑制AlN细微颗粒的析出,减少了铁素体组织细晶强化及AlN析出强化的作用,从而降低了材料的强度.     

邯钢CSP工艺过程钢中夹杂物热力学分析与研究

通过对邯钢低碳铝镇静钢中夹杂物的形成热力学进行计算和分析，取样后经非水溶液电解法分离得到邯钢工艺过程钢中夹杂物，验证了非水电解的可行性和热力学计算的准确性，初步提出了改进邯钢精炼工艺的有效措施，并对硫化物的形成机理进行了初步分析。     

天钢连铸板坯表面纵裂产生原因的分析及对策

针对天钢4号板坯连铸机生产铸坯的纵裂纹缺陷,利用低倍分析、扫描电子显微镜以及测量技术,对铸坯试样和使用的设备部件进行了检测分析,揭示了纵裂纹产生的原因是铸机结晶器的锥度不稳定,导致结晶器窄边对铸坯凝固壳的支撑力降低,导致铸坯裂纹。在此基础上采取了有效措施,避免了天钢4号板坯连铸机生产的铸坯的纵裂纹缺陷。     

CSP流程薄板坯原位统计分布技术分析

 以冷轧冲压用钢薄板坯为研究对象,观察了低倍组织,用原位分析仪研究了铸坯的宏观偏析、致密度和夹杂物,用扫描电镜分析了夹杂物的形貌和成分。结果表明,铸坯心部有2~3个蚀孔,细密树枝晶占74%,柱状晶凝固末端向上倾斜10~20°。碳、硫、铝元素最大偏析度大于3,偏析位置并非分析面的中心对称点。碳、硫元素在厚度中心处有较严重的岛状偏析,铝为多点状偏析,硫、铝元素偏析重合处为CaS MnS Al2O3复合夹杂物,其余元素偏析不明显。横截面板厚中心疏松存在硫和铝的富集。     

CSP流程X65热轧钢带组织性能研究

在包钢CSP流程X60热轧钢带的基础上,根据"包钢白云鄂博西矿山铁精矿矿浆管道和供水管道工程"技术说明书、API5L标准,进行X65热轧钢带的化学成分、组织、力学性能、工艺性能、HIC和SCC、相分析等系统试验研究,X65热轧钢带的生产和质量控制技术满足用户对管线钢板卷的需求.     

直流焦耳处理对Co718Fe49Nb08Si75B15玻璃包覆非晶丝非对称巨磁阻抗效应的影响

 研究了Co718Fe49Nb08Si75B15玻璃包覆非晶丝经直流焦耳处理后的非对称巨磁阻抗效应。结果表明，随着处理电流的增加，阻抗最大变化率随之增大，并在处理电流为70 mA时达到最大值。在15 MHz的驱动电流下，阻抗最大变化率为335%，线性区域的灵敏度达1%/(A·m-1)。进一步提高处理电流，导致阻抗最大变化率减小。对钴基玻璃包覆非晶丝的AGMI性能特征用表面阻抗张量进行了讨论。