ASTMD1765低合金钢压力铸造的计算机模拟分析及试验验证

分析了ASTMD1765低合金钢压力铸造工艺方案,建立了低合金钢铸件结构、热、流体分析的耦合理论模型。根据工艺方案及理论模型,建立了低合金钢铸造组合模具三维模型及有限元分析模型。通过模拟分析得到其铸造过程中流动速度、缩孔率、缩孔区域和铸件底端中心点温度等,通过试验对铸件的缩孔区域进行了验证。结果表明,由于凝固分数及凝固时间不同,铸造过程流动速度、铸件底端中心点温度分布也不同。为了获得性能优良的低合金钢铸件,可通过修改模具结构、设置合理的铸造参数等方法获得合理的流动速度和温度,从而减小铸件缩孔率。     

《通用铸造碳钢和低合金钢铸件》国家标准解读

《通用铸造碳钢和低合金钢铸件》（GB/T 40802-2021）是我国首次制定的通用铸造碳钢和低合金钢铸件的国家标准。介绍了标准的编制背景、技术要求、试验方法、检验规则等相关规定,便于该标准的推广应用。该标准的制定为制造、使用通用铸造碳钢和低合金钢铸件提供了技术保证,有助于推动通用铸造碳钢和低合金钢铸件的标准化,对钢铁、有色金属等行业铸件的选用有积极的指导意义。     

基于ProCAST的Cr-Ni-Mo低合金钢大转轴铸件工艺设计及优化

低合金钢的熔点较高,结晶温度区间较宽,倾向于糊状凝固,收缩量比较大,铸造过程中很容易出现缩孔和缩松等缺陷。本文利用ProCAST软件,通过数值模拟研究了Cr-Ni-Mo低合金钢大转轴铸件在充型、凝固过程中可能产生的缺陷位置和形成原因,在此基础上对铸造工艺进行优化设计,以期获得合格的铸件。     

水轮机转轮体铸造工艺设计与优化

分析了水玻璃砂铸造低合金钢水轮机转轮体的工艺特点,对铸造工艺方案进行设计与优化。采用Solid Works软件对铸件进行三维实体建模,利用Any Casting软件对铸件充型过程的流场及温度场进行数值模拟。确定最终铸造工艺,并通过实验进行验证。研究结果表明:转轮体铸件选取阶梯式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。采用优化后的铸造工艺设计方案生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

低合金钢轮架消失模铸造工艺与质量控制

ZG25SiMn轮架是煤矿井下转载机的重要铸件,一般采用水玻璃砂或树脂砂铸造,铸件表面质量差,生产效率低。采用消失模铸造ZG25SiMn轮架面临的主要问题是铸件表面增碳和含碳量超标。介绍了ZG25SiMn低合金钢轮架消失模铸造工艺,分析了轮架铸件含碳量超标原因,制定了控制技术对策,成功生产出优质轮架。对解决消失模铸造中低碳钢铸件表面增碳和含碳量超标问题有一定参考价值。     

用消失模工艺生产低合金钢斗齿的试验研究

用消失模铸造工艺来生产低合金钢铸件，和普通的水玻璃砂型铸件相比，在铸件的表面粗糙度和尺寸精度，以及消除某些铸造缺陷方面，都有其优越性。但也存在着铸件增碳、夹渣等新问题，需要从调整炉料配比，以及采用其他铸造和热处理的工艺措施来加以解决。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

低合金钢耐磨块熔模铸造的数值模拟

利用View Cast数值模拟软件,对低合金钢耐磨块的熔模铸造过程进行了充型和凝固过程模拟.结果表明:采用(Φ)12mm×40mm内浇道、(Φ)40mm×450mm直浇道、4×4堆垛方式的熔模铸造工艺能满足低合金钢耐磨块的铸造工艺要求,保证了铸件质量,且生产效率高,操作简单.     

熔模精密铸造冷型浇注研究

本文对熔模精密铸造的冷型浇注进行试验研究。试验表明:熔模精密铸造型壳采用冷型浇注,可防止碳钢及低合金钢铸件的表面的氧化脱碳,有利于提高铸件的表面硬度;并可防止或减轻铸件表面的化学粘砂缺陷。试验中对型壳层在浇注后的温度分布进行了测定,对冷型壳的升温及应力变化规律,以及对型壳强度的影响进行了分析;并探讨了铸钢件表面化学粘砂机理。     

中国精密铸造发展年度预测

中国的精密铸造有两种工艺。第一种是采取水玻璃为粘结剂的熔模铸造工艺,该方法主要用于生产碳钢、低合金钢、球铁等铸件,面向于汽车工业、工程机械、铁路及轨道交通、泵阀等领域。大部分铸件为国内市场