1000MW中压外缸的超声波检查与缺陷处理

按照西门子技术要求,对国产第一套1 000 MW中压外缸进行超声波探伤。介绍了铸件中常见的缺陷及其特征,详述了具体的超声波探伤的方法,步骤、缺陷位置的确定以及对缺陷的处理方式,并形成实际的操作规范,为今后的超声波探伤提供参考依据,也可作为探伤人员的作业指导书。     

铝合金铸件超声波探伤方法的研究与应用

为了建立铝合金铸件内部品质超声波探伤评定标准,设计制作超声波对比试块,选择合适的超声波仪器、探头及仪器灵敏度的调整,检测的方法、过程及检测结果的判定。在实际生产中,对发现有缺陷波的铸件,采用实时成像、金相组织分析、氦检漏等方法进行验证。结果表明,出现缺陷波部位金相组织存在缺陷,气密性试验漏气。验证结果与超声波探伤结论一致。证明采用超声波探伤的方法,可以实现对铝合金铸件内部品质检测。     

解决厚大截面铸钢件内部缺陷的工艺措施

我公司生产的大钩吊环、钻井泵轴承座等厚大截面铸钢件,要求按照API Spec 8C规范进行超声波探伤,质量达到PSL1级要求。铸件经超声波探伤后,常发现内部存在细小裂纹、组织疏松等缺陷。因为缺陷存在于铸件内部,修复困难。一度时期由此造成铸件报废率高达50%以上,而且铸件工艺出品率很低。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

基于ProCAST的摇臂铸造工艺数值模拟及优化

摇臂铸件在生产中极易出现缩孔、缩松缺陷。通过ProCAST有限元软件对摇臂铸件凝固过程进行了模拟计算,分析了缺陷形成原因。在此基础上设计、优化铸造工艺参数并再进行数值模拟。按照模拟工艺参数进行了生产验证。结果表明,对按照优化后的铸造工艺生产的铸件进行X射线探伤、超声波探伤,铸件符合技术要求。     

大型弧门支铰钢铸件的超声检测

本文基于大型水利枢纽工程弧形闸门支铰的超声检测，简要论述了支铰钢铸件中常见缺陷的超声波探伤方法，缺陷的波莆识别及其质量的评价方法。     

悬缸基座铸件渗漏原因分析及判定方法探究

对某种矿车前、后悬缸铸造基座渗漏原因进行分析。结果表明,基座铸件渗漏是由于其底部内部存在较严重的缩孔、缩松和疏松铸造缺陷,并且疏松铸造缺陷难于发现而危害较大。同时,通过对基座铸件剖分检查,和大量的超声波探伤检查,确定了合格铸件的基本判定方法。     

阀座铸件的工艺设计与优化

采用阶梯浇注系统对JR4003阀座铸件进行铸造工艺设计,并利用华铸-CAE铸造数值模拟软件进行辅助设计,通过数值模拟研究,优化阀座铸造工艺,铸件经过解剖和超声波无损探伤检验均未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,从而获得优质铸件。     

大型电站铸件转子支架铸造技术

转子支架使用要求决定其不得有任何铸造缺陷，不得焊补，验收过程需进行超声波和磁粉探伤。针对其材质，结构及技术要求，采取一系列措施，生产出了用户满意的一级铸件。     

车轮轮箍密集型缺陷分析

对存在密集型缺陷的车轮、轮箍,采用无损检测与有损检测对比解剖的方法,对典型缺陷进行超声波探伤、X射线探伤分析,通过断口、金相、扫描电镜等分析手段确认缺陷的性质。建立了缺陷性质与超声波探伤波形特征的对应关系,制定了在线超声波探伤方法和密集型小缺陷判定标准。研究结果表明,超声波波形形态的动态分析检测技术具有判定缺陷性质直观等特点。     

汽轮机轴承的超声波检测

本文阐述了东方300MW汽轮机轴承、日立公司600MW汽轮机轴承和GE公司350MW汽轮机轴承的超声波检测的原理、方法和主要技术规范。通过对东方300MW汽轮机轴承的检测实验,分析了超声波检测结果与实际粘合缺陷尺寸的符合性问题,提出了在轴承巴氏合金超声波检测中应注意的问题。     

铸件凝固模拟液态孤立多熔池动态判定及缩孔预测

预测缩孔缺陷产生是铸件凝固模拟的主要目的。研究铸件凝固模拟液态孤立多熔池动态判定方法及缩孔预测模型，实验证明该方法可以提高铸件模拟缩孔预测精度。     

70～100 mm厚低合金钢板探伤不合原因分析及控制

针对250 mm厚连铸坯轧制70~100 mm低合金厚板时超声波探伤不合格的问题,通过高倍、电镜等检测手段对缺陷钢板进行的分析表明：中心偏析、内部裂纹、疏松是导致钢板探伤不合的主要因素。通过改造连铸机的二次冷却系统、优化连铸工艺和轧制工艺、对铸坯和钢板实施缓冷后,厚度70~100 mm钢板探伤合三级率稳定到了90%以上。     

厚规格718H模具钢探伤不合格原因分析及控制

厚规格718H模具钢在超声波探伤时发现在厚度1/2位置出现探伤不合格的情况,对其进行了低倍检验、光学显微镜检验、扫描电镜观察和能谱分析。结果表明,探伤不合的主要原因是连铸坯中心疏松和中心偏析缺陷,没有轧合、消除或改善,从而遗留到钢板厚度中心区域造成。针对以上原因,采取了一系列冶炼、轧制措施,钢板探伤合格率明显提高,100 mm及以上厚度钢板探伤合格率由96.18%提高到99.16%。     

吸铸TiAl基合金铸件内部气孔缺陷产生原因

本文旨在探索底漏式真空吸铸方法成形TiAl基合金排气阀件过程中的气孔缺陷的产生原因。通过比较不同工艺参数下吸铸成形的TiAl基合金排气阀内部孔洞缺陷形貌与分布状态,确定了缺陷的种类为气孔。结合数值模拟计算吸铸过程中合金熔体流动形态的结果,得到排气阀内部气孔缺陷形成的原因。通过优化真空吸铸过程的工艺参数,可以成功消除排气阀铸件内的气孔缺陷。     

不锈钢啤酒阀体铸件的精密铸造

研究了小型不锈钢啤酒阀体铸件的精密铸造工艺。利用小或无余量整体精密铸造成形技术,根据产品结构特点,合理设计制作蜡模压型,同时优化各工艺参数,减少了产品的铸造缺陷,铸造出了高质量、高精度、高附加值的铸件。     

双相不锈钢阀门铸件的裂纹缺陷分析及避免措施

分析了双相不锈钢阀门铸件经常出现裂纹缺陷的原因.为避免再次投产时阀门铸件裂纹缺陷的产生,制定了相应的措施:提高砂芯的退让性;严格控制钢液的化学成分,特别是磷硫元素的含量控制;添加稀土元素细化晶粒,净化钢液以提高抗裂性;清除浇冒口和补焊注意温度的控制.结果表明,通过上述措施后,重新投产的阀门铸件没有裂纹缺陷.     

控制阀支架的铸造工艺

支架是控制阀的关键部件之一.铸件的壁厚悬殊较大,铸造质量要求高,不允许铸件有较大的铸造缺陷.对控制阀支架铸件的铸造工艺进行了分析和实际试生产验证,确定采用平做竖浇工艺方案,较好地解决了铸件的疏松缺陷,生产的控制阀支架铸件达到X射线探伤四级以上的验收标准要求.     

重轨探伤不合的原因分析及改进研究

针对重轨探伤不合的问题,以U71Mn探伤不合试样为研究对象,通过宏观检验、光学显微镜、扫描电镜等手段进行分析研究。结果表明,探伤不合的主要原因是轨腰存在孔洞、微小裂纹以及MnS夹杂物、氮化物夹杂等缺陷。经过对冶炼、连铸及铸坯冷却方式、轧钢工艺加以改进,提高了铸坯内部质量及重轨探伤合格率。     

奥氏体不锈钢高压加氢阀门铸件的研制

介绍了高压加氢阀门的工况条件对铸件材料的要求,分析了奥氏体不锈钢阀体铸件的铸造工艺参数及其生产过程中主要的铸造缺陷,从浇冒口设计、型砂工艺、熔炼和浇注、清理及热处理等方面采取了一系列工艺改进措施。所生产铸件的化学成分、力学性能、显微组织、无损探伤及尺寸和外观检测结果均达到标准的要求。