冷挤模预应力圈的应用

目前国内外均采用组合凹模解决凹模径向开裂的问题。在冷挤压中采用预应力圈的组合凹模与同样尺寸的整体凹模相比,其强度可提高1.4～1.8倍。在我们的实践中,两层或三层组合凹模在预应力圈选材合理、热处理恰当时,除了正常的磨损和疲劳损坏外,还未出现过径向开裂。     

组合凹模压合后凹模内径的收缩量

一、问题的提出为提高冷挤压凹模的承载能力,通常必须采用预应力组合凹摸。经验表明,三层组合凹模是冷挤压模具的最好结构形式之一,它既能使组合凹模有较好的通用性和强度,又可节约较昂贵的凹模材料,而且凹模外径减小,为凹模的加工工艺提供了有利条件。工具钢的组合凹模一般都由外向内依次冷压法装配,压装后凹模内径及中套内径均会收缩。在生产实践中,此收缩量的确定往往是一项不容忽视的工作,尤其合金工具钢的凹模收缩量比硬质合金凹模的收缩量大得多。     

钢带缠绕冷挤压凹模的研究

传统的组合式冷挤压凹模都是应用拉美公式来进行强度分析的,结果与实际情况有很大的差异。本文以轴承环冷挤压凹模为对象,着重研究了:1、缠绕过程的效率问题;2、挤压过程中的最大工作内压、轴向载荷和摩擦系数;3、预紧和工作状态下凹模的应力分布和强度。本文通过实验方法确定了比较符合实际情况的边界条件,并应用有限元方法计算出凹模内的实际应力分布,为冷挤压凹模的强度分析和合理设计提供了重要的依据。经过几种型号轴承外环实际生产的初步考验,凹模平均寿命提高1～2倍,也证实了研究结果的可靠性。     

用统一强度理论的多层预应力组合凹模强度设计和应用

运用统一强度理论,对用于加工废油资源化装备部件,以及由不同材料构成的3层预应力组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压进行分析,得到了组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压的表达式。运用该文所推导的公式对挺柱体冷挤压组合凹模在考虑和不考虑拉压异性的两种情况下,计算出组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压。结果表明,在考虑拉压异性情况下,组合凹模的分层半径、过盈量有较小差异,而弹性极限内压有较大提高。     

统一强度理论在预应力组合凹模设计中的应用

考虑到拉、压异性和中间主应力的影响,运用双剪统一强度理论,对受工作内压作用时预应力组合模具的分层半径、过盈量和弹性极限内压进行了详细的分析研究,得到了预应力圈和凹模取同一强度理论情况下的组合凹模分层半径、过盈量和极限内压的表达式.分析结果表明,分层半径、过盈量不仅跟组合凹模内外径相关,也与组合凹模材料的许用应力、拉压比和中间应力系数等相关.     

提高冷挤压凹模强度方法的研究现状与进展

冷挤压凹模的服役条件恶劣,提高强度是保证其长期稳定工作的前提条件。通过分析整体式凹模的受力特点和常见的破坏形式,首先介绍了对常用的组合凹模的研究现状,提出了研究存在的不足及改进措施;其次,分析了钢带缠绕预应力凹模的优势及研究的关键技术;最后,将自增强技术引入到凹模的设计中,并分析了其应用的可行性。与多层套缩组合式预应力凹模结构相比较,缠绕式和自增强式凹模结构有更多的优势,是凹模强度研究的新趋势。     

考虑材料拉压异性的三层预应力组合凹模设计

运用统一强度理论,对用于加工废油资源化装备油泵部件等受工作内压作用的三层预应力组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压进行详细分析,得到了组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压的表达式,并运用所推导公式,在考虑与不考虑拉压异性的两种情况下,计算出组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压。结果表明,在考虑拉压异性情况下,组合凹模的分层半径、过盈量有较小差异,而且弹性极限内压有较大提高。     

冷挤压组合凹模设计

通过对预应力组合凹模应力应变分析与研究,揭示了预应力组合凹模自我补偿机制,并且对防止破坏,延长冷挤压模具寿命进行了探讨。     

冷挤压组合凹模的寿命估算

冷挤压组合凹模的失效主要是凹模内腔疲劳裂纹的出现，在模具设计的前期较为准确的估算出组合凹模的疲劳寿命是模具优化设计的前提。通过对组合凹模的应力分析后，采用Mises屈服准则的方法把凹模所受的多轴应力转化成单轴应力，再利用局部应力应变法找到了估算冷挤压组合凹模寿命的途径。     

3150吨钢丝缠绕模膛挤压液压机

目前,模膛冷挤压工艺在国内正逐步得到推广应用。采用此工艺制造热锻模、塑料制品模、挤压棋等凹模型腔经济效果显著。冷挤压3Cr2W8V 等材料的热锻模等模具时,与切削加工相比,生产率可提高30～50倍。冷挤出的凹模型腔尺寸精度高且多个模腔的尺寸一致性好,光洁度比电火花及机械加工都高。由于模     

硬质合金冷挤压模具

钢零件冷挤压的可能性,首先取决于工具的工作条件。在挤压过程中,模具要承受金属的巨大负荷,并在金属流动过程中,经受极大的摩擦力和温度变化的作用。当单位挤压力大于200公斤/毫米~2时,由合金工具钢Cr12MO制成的凹模,其寿命显著下降,使冷挤压过程难于在大量生产条件下得到实现。采用硬质合金来代替一般铬工具钢的凹模锒块,会显著地提高模具工作型腔的寿命。采用硬质合金锒块的予应力组合凹模可提高模具弹性承载能力,充分利用模具材料,是有效、合理而经济的办法。     

多层压配组合冷挤压凹模的优化设计

讨论多层压配组合冷挤压凹模的优化设计 ,推导了多层压配组合冷挤压凹模各层的应力和预紧力公式 ,并论证了屈服点分别在各层的内表面上 ;分别建立了在给定 1～ 3层组合凹模的外半径的条件下 ,以提高组合冷挤压凹模的承载能力为目标的最优化设计数学模型 ,以及在满足凹模的承载能力的条件下 ,以减少凹模的结构尺寸为目标的最优化设计数学模型 ;通过优化计算 ,得到了 1～ 3层组合凹模承载能力与最小凹模外半径等关系曲线。     

基于DEFORM的飞壳内棘齿冷挤压凹模设计

采用有限元软件DEFORM_3D模拟飞壳内棘齿冷挤压成形过程,根据对单层凹模应力分析得到的结果设计了棘齿冷挤压成形的双层组合凹模,并通过对预应力组合凹模数值模拟分析,获得内棘齿成形条件下的挤压模具应力应变分布,得出组合凹模的最大等效应力比整体式凹模的低得多,模具强度得到了较大提高,最终合理设计了模具。     

模具型腔冷挤压工艺

一、冷挤压工艺概述冷挤压是利用金属塑性变形来加工模具型腔的,这种方法在大吨位油压机上将经过淬硬的凸模在常温下缓慢地压入塑性较好并经退火软化的坯料内以制成凹模。它除用来制造塑料挤压模、骰模、压铸模等金属模型腔外,还可以直接制造成品。根据生产实践,型腔冷挤压具有以     

冷挤压锥形件小端圆柱工艺研究

通过对锥罩圆柱部成形工艺进行分析,采用冷挤压工艺成形该零件圆柱部,并进行了工艺计算;介绍了冷挤压圆柱模的结构及工作过程,并给出了冷挤压凹模和凸模的设计方法;该工艺保证了该零件圆柱部冷挤压成形的顺利进行.     

异形齿离合器盘毂冷挤压工艺优化分析与实验研究

针对某带有异形齿法兰离合器盘毂的结构特点提出冷挤压成形工艺。结合有限元分析与正交试验设计方法,以异形齿盘毂冷挤压成形峰值载荷、齿形充填情况以及最大损伤值为目标函数进行正交实验设计,并采用有限元模拟软件分析其凹模入模半锥角、凹模过渡圆角半径、坯料直径、摩擦系数和挤压速度对盘毂冷挤压成形性的影响。分析结果表明:凹模入模半锥角、凹模过渡圆角半径、坯料直径对盘毂冷挤压成形性具有显著影响,并得到最佳工艺参数组合为:入模半锥角40°、凹模过渡圆角半径3 mm和坯料直径Φ53.5 mm。工艺试验结果表明,采用优化后的盘毂冷挤压工艺可以生产出质量合格的产品。     

变速器花键主轴贯通式冷挤压成形北大核心CSCD

针对载重汽车变速器花键主轴在传统切削加工时生产效率低的问题,考虑开式冷挤压的缺点,提出了贯通式冷挤压成形工艺方案。借助DEFORM-3D有限元仿真分析软件,研究了坯料定位精度、凹模定径带、凹模入模半角和模具间隙对金属流动的影响规律,模拟结果表明:当凹模定径带长度为26 mm、凹模入模半角为28°、凸模直径为Φ46 mm时,花键主轴在成形过程中的弯曲变形量较小,成形质量良好。最后采用贯通式冷挤压成形方案进行工艺试验,得到的挤压件的成形质量和尺寸精度均可满足设计要求,试验证明该工艺方案切实可行,数值模拟结果对工艺试验具有一定的参考价值。     

用压电晶体传感器测定冷挤压凹模内壁压力分布

引言冷挤压工艺是一种少无切屑加工的先进工艺,而模具寿命是决定其经济效果的重要因素。凹模是模具中的主要零件,因此对凹模受力情况进行分析是模具强度研究的主要课题。过去国内外一些学者用不同的方法进行了实验研究,以找出在挤压过程中凹模内壁压力的变化和分布情况。普罗佐罗夫对正挤实心件在挤压过程中凹模内壁压力进行了测量,采用的方法是将凹模横向分割成几个金属环,贴以电阻应变片,测出电阻变化推算出凹模内壁的压力。由于     

冷挤压组合凹模失效分析及挤压过程数值模拟

通过观察螺钉冷挤压成形中组合凹模的失效现象,发现组合凹模的失效形式为疲劳裂纹,其主要出现在挤压锥角部分,且沿与凹模内表面成45°的方向产生并向外表面扩展。利用DEFORM-2D软件对螺钉挤压成形进行数值模拟,分析组合凹模的应力分布及变化趋势,探讨组合凹模的疲劳破坏机理,进而为冷挤压组合凹模的工艺改进和模具优化设计提供理论依据。     

大模数圆柱直齿轮正挤压数值模拟与实验研究

根据某型圆柱直齿轮的结构特点,提出了正挤压成形工艺。基于数值模拟研究了凹模入模角和坯料直径对成形性的影响。结果表明:当凹模入模角取45°时,凹模型腔充填最好,能获得完美的齿形。采用优化后的工艺参数对圆柱直齿轮进行了冷挤压成形试验。结果表明,冷挤压成形工艺方案适合空心直齿轮的成形。